Вариант № 7 Перечислите разновидности паркета и выполните рисунки отдельных его видов

Вариант № 7
Перечислите разновидности паркета и выполните рисунки отдельных его видов, указав размер.
Изделия для паркетных полов подразделяют на следующие виды: штучный, наборный и щитовой паркет, а также паркетные доски.Штучный паркет представляет собой деревянные строганые планки различных размеров и формы с профилированными кромками и торцами. Планки изготовляют из древесины твердых пород (дуба, бука, ясеня, березы, лиственницы и др.). Длина планок 150, 200, 250, 300 и 400 мм, ширина от 30 до 60 мм с градацией через 5 мм, толщина 15 и 18 мм.Не смотря на то, что диапазон разновидностей штучного паркета очень велик, можно выделить основные три категории штучного паркета в зависимости от вида распила по отношению к контуру годовых колец – это радиальный, тангенциальный и смешанный. Для разных типов распила характерен различный выход паркета по объёму при обработке сырья. Меньше всего удается получить паркета радиального распила, а выход паркета смешанных распилов наоборот достаточно большой. Не смотря на это, основные свойствапаркета разного распила, например твердость и стабильность геометрических размеров, практически одинаковы.
Как уже говорилось ранее, вариантов выбора пород древесины великое множество, далее мы остановимся на некоторых из них и приведем ориентировочные технические характеристики для того, что бы вырисовалась сравнительная картина материалов.
Паркет из дуба
|Дуб является традиционно-российской породой для изготовления полов, на ряду с этим, он широко распространен в Европе, Азии и Америке. Дуб ||отличается большим разнообразием и насчитывает в общей сложности около 200 разновидностей. Заболонь дуба светло-желтая, а зрелая древесина ||имеет оттенки от светло-коричневой до желтовато-коричневой с красивой текстурой на свезе. Основные его преимущества в прочности, долговечности||и устойчивости к внешним воздействиям. Со временем дуб немного темнеет, что придает оттенок благородной старины, но отнюдь не теряет вид ||хорошо ухоженного пола. Древесина дуба высыхает сравнительно медленно, а при ускоренной сушке склонна к трещинообразованию. Плотность: в ||среднем около 700 кг/куб.м., а твердость: 3,7 – 3,9. |

Паркет из бука
Бук – традиционное применение которого – изготовление паркетных полов, и самое широкое применение – Европа. Древесина имеет светлый цвет, с красновато-желтым или сероватым оттенком. За счет однородной структуры древесины буковый пол зрительно выглядит спокойным, теплым, даже мягким, хотя бук – твердое и прочное дерево, не уступающее в этом отношении дубу. Хорошо обрабатывается режущим инструментом и шлифуется. Бук быстро реагирует на изменение влажности и в этом отношении является так называемой “капризной”. Древесина бука хорошо поддается специальнойтепловой обработке, выравнивающей его окраску и сдвигающей ее в сторону более красных тонов. Плотность бука – 650 кг/куб.м, а твердость: 3,8.
Паркет из ясеня
Ясень произрастает преимущественно в центральной части Европы, хотя имеет американские и японские разновидности. Древесина ясеня светлая, слегка желтоватая, с хорошо выраженным характерным рисунком текстуры на срезе. Заболонь и зрелая древесина практически не различаются. Ясень по твердости превосходит дуб, но при этом очень эластичен и поэтому часто используется для спортивных объектов. Он хорошо поддается механической обработке. Ясень склонен к трещинообразованию, в связи с этим его сушка должна проводиться очень медленно и тщательно. Плотность ясеня примерно около 700 кг/куб.м. , а твердость: 4,0 – 4,1.
Паркет из вишни
Вишня произрастает по всей Европе, в Малой Азии, США и некоторых зонах Центральной Америки. Различают также американскую вишню, произрастающую в Канаде и Северной части США. Заболонь вишни узкая, желтоватая, а зрелая древесина розово-коричневатая, иногда розово-сероватая. Структура древесины ровноволокнистая с относительно равномерной текстурой. Древесина вишни очень декоративна и имеет красивый теплый оттенок, но с течением времени темнеет. По твердости она существенно мягче дуба, это приводит к тому, что она хорошо поддается всем видам обработки. Плотность материала около 580 кг/куб.м., а его твердость: 3,0 – 3,3.
Паркет из мембрау
Мербау произрастает в Юго-восточной Азии (Малайзии, Индонезии, Филиппины). Основной тон окраски мербау – коричневый, от светлых до темных тонов, местами с вкраплением желтых прожилок. Основными преимуществами мербау является то, что она содержит в порах маслянистые вещества, является очень твердой, устойчивой к воздействию влаги и малорассыхается. Например, благодаря своим свойствам мербау используется, для устройства палуб и отделки помещений на морских судах и яхтах. В паркетных полах наилучшее сочетание составляет мербау и дуб, в связи со своими техническими свойствами. В процессе эксплуатации мербау темнеет, особенно светлые участки, в результате чего окраска древесины в целом выравнивается. Плотность мербау 840 кг/куб.м., а твердость: 4,1.

Паркет из клена
Клен произрастает в зонах с умеренным климатом по всей Европе, в Америке, на Дальнем Востоке и в других регионах. Древесина имеет почти белый цвет, иногда со слегка желтоватым оттенком. Заболонь и зрелая древесина практически не различаются. С течением времени клен несколько желтеет. Древесина клена – изысканный материал для внутренней отделки помещений, акцентируя внимание на контрастном фоне для темной мебели. Клен склонен к трещинообразованию, поэтому он требует очень тщательного соблюдения режима сушки. Плотность его: 530 – 650 кг/куб.м. при твердости, различающейся в очень широких пределах.
Паркет из граба
Граб наиболее широко распространен в Европе, Малой Азии и Иране. Древесина светлая, серовато-белая, блестящая, тяжелая, вязкая. Волокна древесины часто скручены (свилеватость), поэтому граб сравнительно плохо поддается механической обработке. Для избежания деформаций и трещинообразования требует продолжительной и осторожной сушки. Плотность Граба: около 750 кг/куб.м. , а его твердость: около 3,5.
Паркет из бамбука
Бамбук повсеместно произрастает в тропиках и субтропиках. Данный материал относится к семейству злаковых, а своим древовиднымтрубчатым стеблем он обязан одревесневшей соломине, достигающей иногда гигантских размеров. Естественный цвет бамбука – золотисто-соломенный, сменяющийся более темными поперечными полосками в местах нахождения узлов стебля. Структура бамбука однородная, плотная. Особенности его строения не позволяют использовать его в естественном виде для изготовления массивных изделий, в связи с этим, паркетные планки из бамбука склеиваются в заводских условиях из отдельных полос. Основным плюсом этого материала является хорошая устойчивость к механическим и климатическим воздействиям. При шлифовке бамбука следует особо обратить внимание на правильный подбор абразивных материалов и последовательность их применения.

Паркет из кемпаса
Кемпас произрастает в Юго-Восточной Азии (Индонезии, Малайзии, Таиланде и др.). Древесина обладает ярким, бросающимся в глаза цветом от золотисто-красноватого до темно-оранжевого. Текстура на распиле сравнительно ровная, с более светлыми продольными прожилками. Отличительные черты материала – высокая твердость и плотность, благодаря чему, в благоприятных условиях, без доступа влаги и при наличии воздухообмена, может эксплуатироваться весьма длительное время. К воздействию влаги кемпас устойчив мало. В целом по толщине ствола структура волокон древесины очень неоднородна, в связи с этим, при обработке дерево ворсится, но в то же время достаточно хорошо поддается шлифовке и сверлению. Плотность кумпаса от 700 кг/куб.м. и выше, о твердости точных данных нет, кроме того, что она высокая.
Паркет из венге
Родина древесины венге тропические джунгли Западной Африки, вплоть до Заира.
Заболонь практически белая, шириной около 3 см , а зрелая древесина варьируется от золотисто-коричневого до очень темно-коричневого с черными прожилками. Структура материалакрупная, ровноволокнистая, древесина декоративна и в то же время тяжела и устойчива к давлению и изгибу. В порах венге содержится много минеральных и маслянистых веществ, затрудняющих обработку, в том числе и покрытие лаком. Плотность материала варьируется от 850 – 950 кг/куб.м., а твердость составляет 4,2.
Паркет из махагони
Название “Истинный махагони” справедливо только для разновидностей, произрастающих в Центральной Америке, а близкая по свойствам древесина из Африки имеет другие названия, в частности, зипо. Заболонь материала светло-желтая, практически бесцветная, зрелая древесина имеет красновато-коричневый цвет. Текстура и строение волокон древесины весьма разнообразны. Древесина отличается своей прочностью, хорошей предрасположенностью к полировке и устойчивостью к внешним воздействиям. Плотность истинного махагони варьируется от 620 до 650 кг/куб.м., твердостью материал обладает средней.
Паркет из ореха
Орех произрастает повсеместно, но основными регионами являются: Южная Европа, Азия, Америка. Орех обладает светлой заболонью, а зрелая древесина отличается коричнево серым цветом с более темными вкраплениями. Орех обладает замечательным свойством – изменения цвета и структуры древесины в зависимости от климата и почвы, однако орех всегда очень декоративен в связи, с чем давно и широко применяется для отделки интерьеров и изготовления мебели. Орех сравнительно тверд, но достаточно легко поддается обработки, наряду с этим он устойчив к деформации и трещинообразованию при сушке. Данный материал обладает плотностью от 600 до 650 кг/куб.м. и твердостью около 5,0.
Паркет из тика
Тик произрастает в Индии, Индонезии, Бирме и окружающем регионе, а также в Восточной Африке, обладает древесиной золотисто-коричневого цвета стемными вкраплениями или участками, текстура материала хорошо выраженная, направление волокон ровное или слегка волнистое. Тик имеет высокое содержание маслянистых веществ и поэтому практически не гниет, сохраняясь при благоприятных условиях сотни лет. Тик хорошо поддается всем видам механической обработки, очень устойчив к нагрузкам и внешним воздействиям, благодаря этому издавна применяется в судостроении. Плотность материала варьируется от 550 до 750 кг/куб.м., а твердость составляет 3,5.
У иностранных производителей количество используемых пород в разы превышает возможности отечественных фабрикамарат дальбергия кинквуд лайсвуд пальмасахарная светлаяЭбен лунный Эбен красный Томинтоза Тик лесной Пальмасахарная тёмная
Эбен пламенный
Даже такое редкое дерево, как карельская берёза, и то является материалом для штучного паркета.
Наборный паркет (мозаичный паркет) представляет собой щитки из паркетных планок, наклеенных на плотную бумагу. Размеры щитков 400×400,480×480,520×520,600×600 и 650×650 мм, толщина планок из дуба и бука 8 мм, а из сосны и лиственницы 12 мм. После укладки наборного паркета на основание с его лицевой поверхности снимают бумагу вместе с клеем.
Щитовой паркет состоит из основания, изготовленного из досок и брусков, на которое наклеивают паркетные планки. При наклейке путем подбора планок по цвету древесины, ее текстуре и взаимному расположению можно получить разнообразные рисунки паркетных полов.
Технология изготовления щитового паркета довольно старинная, которую использовали при изготовлении дворцового паркета. Сначала рисунок паркета набирали из дерева разных пород на сосновых щитах в мастерской. После того как были готовы все щиты, их привозили во дворец и достаточно быстро стыковали друг с другом.Толщина щита может быть 22, 25, 28, 30, 32 и 40 мм с предельным отклонением +/-0,2 мм. Размеры щитов: 400*400; 500*500; 600*600; 800*800 мм с предельным отклонением +/- 0,3 мм. Паркетные планки имеют толщину 4-8 мм, ширину 20-50 мм и длину 100-400 мм. Влажность древесины щитов должна быть 9 +/- 2%.
Паркетные щиты в зависимости от основания условно можно разделить следующим образом:
• ПЩ 1 – с рамочным основанием, выполненным в виде обвязки с соединением в углах на шипах и на клею, и реек заполнения, закрепляемых в пазах обвязки на прямой несквозной шип.
• ПЩ 2 – имеет реечное основание, облицованное с двух сторон лущеным шпоном.
• ПЩ 3 – имеет основание из древесно-стружечной плиты марки П-3, облицованной с двух сторон лущеным шпоном, или основание из цементно-стружечной плиты.
• ПЩ 4 – имеет основание из двух слоев реек, склеенных между собой во взаимно перпендикулярном направлении.
В кромках паркетных щитов имеются пазы для соединения щитов между собой на шпонки.
• По виду лицевого покрытия щиты можно разделить на следующие типы:
• П – покрытие паркетными планками.
• Ш – покрытие квадратами строганого или лущеного шпона.
• Ф – покрытие квадратами фанерной облицовочной плиты.
Верхний слой щитового паркета – наборный из пластин древесины благородных, твердых пород, которые приклеиваются к основанию. Толщина пластин, как правило, составляет 5 мм. Лицевой слой щитового паркета шлифуют, а затем обрабатывают лаком.
Паркетная доска представляет собой столярное изделие, состоящее из лицевого износостойкого покрытия, наклеенного водостойкими клеями наоснование из реек (рис. 3). По периметру доски имеются паз и гребень для взаимного их сопряжения. Паркетные доски изготовляются длиной 1200, 1800, 2400, 3000, шириной 160, толщиной 25 мм. Лицевое покрытие набирают из планок шириной 20, 25 и 30 мм из древесины твердолиственных (дуба, бука и др.) и хвойных (сосны, лиственницы) пород. Основание паркетггой доски делают из реек древесины сосны, ели, лиственницы, березы, ольхи и других пород.Бук Натур 3-х Полосный Дуб состаренный Сапеле 3-х полосныйЯрра 3-х полосная Ярра 3-х полосный Ясень Бронзовый
Новой разновидностью паркетных досок является мозаичная паркетная доска, у которой планки лицевого слоя, покрытые лаком, расположены в виде квадратов или прямоугольников в шахматном порядке. Доски имеют длину 2425, ширину 100 и толщину 17,5 мм. Паркетные доски высокого качества и полной заводской готовности изготовляют на специализированных технологических линиях. Эти доски являются прогрессивным материалом для деревянных полов жилых и общественных зданий и соответствуют требованиям индустриализации строительства. Устройство полов из паркетных досок в несколько раз менее трудоемко, чем устройство пола из штучного паркета. Кроме того, такие полы более гигиеничны, так как зазоры между планками лицевого покрытия и между досками практически отсутствуют.
Влажность древесины в изделиях для паркетных полов должна быть 8+2 %. Изделия для паркетных полов должны быть рассортированы в пачки по видам, размерам и породам древесины. При перевозке изделий в пачках в крытых железнодорожных вагонах и автотранспортом их необходимо предохранять от механических повреждений, увлажнения, загрязнения и действия солнечных лучей. Хранят изделия в сухих помещениях.

Индустриальный паркет
Применение данного материала далеко выходит за рамки своего названия, так как его используют не только в помещениях производственного назначения.Большой плюс индустриального паркета – это большое количество реставраций (перешлифовок), так как при своей общей толщине 16-22 мм он не имеет паза и гребня, а это значит что вся его толщина является полезным слоем (например на штучном паркете при толщине 15 мм полезный слой составляет 7-9 мм)Так же такой пол имеет высокие показатели по износоустойчивости, так как отдельно взятый элемент имеет размер 160 мм длина, 8 мм ширина и 16-22 мм толщина, то есть все ламели стоят на ребре тем самым повышая твёрдость всей поверхности пола. А если учитывать разницу плотности древесины в зависимости от породы дерева, то можно выбрать очень износоустойчивый материал, ведь выбор достаточно велик: клён канадский, клён европейский, берёза, бук, дуб, дуб красный, дуб копчёный, ясень, вишня американская, вишня европейская, кемпас, мербау, орех американский, дуссиа, гуатамбу, ятоба, лапачо, венге, менгрис, кабреува.

Массивная доска
Разновидностей массивной доски очень много. Первое различие в размере и самое главное в ширине ( от 80 до 330 мм). Количество пород древесины агромно, только в стандартных предложениях можно насчитать более 50 пород.Если говорить о основных различиях массивной доски, то их три
• С заводским покрытием (лак или масло)
• Без покрытия
• Доска с антидеформационной вставкой (с покрытием и без)
Количество предложений по массивной доске с заводским покрытием гораздо больше, чем без покрытия. Причина этого в появлении на рынке продукции Китайских производителей, а они в 99% изготавливают именно покрытую доску, так как в виде материала используется древесина без сортировок, а при нанесении лака используетсятонировка, которая и скрывает все недостатки. Но конеч но же далеко не всё что произведено в поднебесной плохого качества, если завод работает по какую нибудь торговую марку с высоким контролем качества, то и продукция на выходе соответствует всем нормативам. Еще одна причина популярности покрытой доски – это мода на экзотические породы или состаренную древесину. Экзотические породы стоят дороже чем , например дуб, поэтому дубовая доска с тонировкой под венге будет гораздо дешевле чем сам венге. Что касается старения древесины, то выполнить такую обработку с высоким качеством, после укладки доски, практически не возможно, поэтому приходится это делать в услових производства.
Массивная доска без покрытия предлагается не в таком широком ассортименте и всё что предлагается разбита по селекциям так же как и штучный паркет. Допустим в дубе их от 3 до 5., а в экзотических породах их и того меньше 1-3. После укладки массивной доски существует два варианта конечного покрытия это лак или масло. Существует много противоречивых мнений что лучше доска с заводским покрытием или без, но однозначной позиции по данному вопросу всё таки нет.
Новинка на рынке массивной доски – это доска с антидеформацыонной вставкой. Суть конструкции заключается в среднем слое, приклеенном в перпендикуляре к верхнему и нижнему слоям (как в паркетной доске), но только в отличии от парктеной доски все слои сделаны из дуба. Тем самым такая доска получается более стабильна в сравнении с обычной массивной доской и верхний шпон (4-5 мм) гораздо менее деформируемый в сравнении с обычной паркетной доской. И ещё один плюс – это большая ширина, при трёх слойной конструкции до 197 мм, а при двух слойной конструкции до 300 мм. Так же возможно заказать такую доску с любым заводским покрытием или без такового.
Торцевой паркет
Один из самых крепких и необычных материалов из дерева это -тоцевой паркет. Ещё в древней Руси на пол в кузнецах укладывали торцовку (торцевые срезы стволов), а уже в наше время торцовку использовали на площадках для игры в городки.На сегодняшний день такой паркет используется очень редко, по причине отсутствия информации и редкого присутствия его на рынке.
Среди тех кто узнаёт о существовании торцевого паркета, много желающих использовать его в местах повышенной проходимости вместо кафельной плитки, как правило это декоративные вставками в зонах кухни или в других зонах с высокой нагрузкой. Так же торцевой паркет широко может использоваться в общественных помещениях разного назначения. По причине того что торец не может быть очень большим в какой то степени он напоминает мозаику.
Размер модуля 280х280 мм . Количество элементов в одном модуле 12 шт, (размер отдельного элемента достигает 47х140 мм) склеенных клеем между собой (рисунком 4 квадратика в одном модуле) и обрамлённый в правильный квадрат, чего раньше никогда не делали на торцевом паркете. Толщина выбирается по пожеланию , но как правило это 15 мм.
Укладывать такой модуль гораздо проще, быстрее и качественнее, чем его аналоги.Список пород древесины для изготовления торцевого модуля может быть достаточно велик, в зависимости от выбранной породы может меняться размер модуля как в большую, так и в меньшую сторону. Породы лучше выбирать с ярко выделенными годовыми кольцами (дуб, ясень, кедр, лиственница). В случае если требуется тёмный торцевой пол используется термо дерево (дуб, ясень, лиственниц) он дороже чем не термо материал но дешевле чем экзотика и в разы стабильнее.
Термо паркет
Термо ясень (нитро лак) Термо ясень (водный лак) Термо берёзаДерево по своей природе материал достаточно гигроскопичный, тоесть при изменении влажности увеличивается или уменьшается в геометрических размерах за счёт поглощения или потери влаги. Достаточно много проводилась опытов по приданию древесине большей стабильности. Самое первое к чему пришло всё человечество по этому направлению – это сушка древесины. Безусловно это был большой шаг вперёд, но как показала практика, в сухой древесине свойства гигроскопичности всё равно присутствуют. Были попытки всевозможной модификации дерева, путём пропитки химическими составами, при достигнутой стабильности в этом случае можно было забыть о экологичности.
Прорывом в этом напралении можно считать термическую обработку. Если попытаться объяснить данный процесс в двух словах, то это сушка при очень высоких темпиратурах, причём помимо уменьшения влажности дерева меняется и цвет. Чем выше темпиратура обработки тем цвет получается темнее. Самый главный плюс термической обработки заключается в последующей стабильности материала, так как дерево в разы теряет свойства гигроскопичности, оно практически не реагирует на увеличение или уменьшения влажности в окружающей её среде.
Область применения такого материала оказалась очень широкой. В первую очередь для изготовления материалов для наружних работ- это блок хаус, террасная доска и т.д. Широкое применение термо древесина нашла для отделки бань и саун.Если в выше перечисленных случаях используется древесина сосны и лиственницы, то что касается паркета то здесь упор сделали на дуб, ясень и бук. Термо паркет оказался очень перспективным материалом. Первый очень большой плюс – термо паркет практически не рассыхается, но есть и ещё один очень важный момент. Цена паркета сильно зависит от породы дерева, очень многим нравятся тёмные породы деревьев такие, как палисандр, орех, венге, но это очень дорогие породы деревьев. Так вот термо обработанныйясень далеко не все смогут отличить от палисандра или ореха, тем самым оказалось что даже по экономической составляющей в этих случаях термо паркет очень интересен.
В работе больше используется именно термо паркет из ясеня, особенно если заказчик имеет желание уложить массивную доску достаточно большой ширины 150-200 мм, мы стараемся убедить что термо древесина – это лучший вариант среди материалов из массива дерева.

По каким признакам классифицируется стальная арматура для железобетона? Представьте рисунки и укажите марки стержневой арматуры.
Стальная арматура является важнейшей составной частью железобетона и призвана надежно работать вместе с бетоном в течение всего срока службы изделия или конструкции. Арматуру располагают главным образом в тех местах изделия или конструкции, которые подвергаются растягивающим усилиям, и она должна воспринимать эти усилия.
Арматурную сталь классифицируют по способу изготовления, профилю стержней и области применения. По способу изготовления арматурную сталь разделяют на горячекатаную стержневую и холоднотянутую проволочную. В зависимости от профиля стержней (характера их поверхности) стержневая и проволочная арматура бывает гладкой и периодического профиля. В зависимости от условий применения арматурную сталь подразделяют на ненапрягаемую и напрягаемую, т. е. применяемую соответственно для обычных и предварительно напряженных железобетонных конструкций .
Стержневую арматуру выпускают горячекатаной обычной, упрочненной вытяжкой в холодном состоянии и термически упрочненной.

В зависимости от механических свойств стержневую арматуру разделяют на классы с условным обозначением А. Условные обозначения классов горячекатаной арматурной стали: A-I, A-II, А-Ш, A-IV и др.. При обозначении класса термически упрочненной арматурной стали киндексу А добавляют индекс «т», например Ат-III. Сталь, упрочненную вытяжкой, обозначают по классу исходной горячекатаной стали, но при этом добавляют еще индекс «в», например Ав- III.Основными механическими характеристиками горячекатаной и упрочненной вытяжкой арматуры являются предел текучести, предел прочности при растяжении и относительное удлинение, определяемые испытанием на растяжение. Кроме того, проводят испытания на загиб арматуры в холодном состоянии.
Арматурную сталь класса A-I изготовляют из углеродистой стали марок СтЗ, СтЗпс и СтЗкп, класса А-П диаметром 10—40 мм — из углеродистой стали марки Ст5, диаметром 40—90 мм — из низколегированной стали марки 18Г2С; класса А-Ш диаметром 6—40 мм — из низколегированной стали марки 25Г2С, диаметром 6— 8 мм — из низколегированной стали марки 18Г2С; класса A-IV — из низколегированной стали марки 20ХГ2Ц (для конструкций с напрягаемой арматурой). Стержни арматурной стали класса A-I поставляют круглыми, стержни класса А-П, А-Ш, A-IV —периодического профиля.
Холоднотянутая проволочная арматура
Для армирования плит используют готовые сварные сетки, изготавливаемые из стальной холоднотянутой проволоки. В местах пересечения стержни сетки (рулонная и плоская листовая) соединяются при помощи контактно-точечной электросварки. Рулонные сетки изготовляются с продольной и поперечной рабочей арматурой, шириной 1,4-2,5 м, а плоские сетки — в виде отдельных полотнищ длиной.Проволочную арматуру разделяют на арматурную проволоку и арматурные проволочные изделия. Арматурная проволока может быть холоднотянутой класса B-I (низкоуглеродистой) для ненапрягаемой арматуры и класса B-II (углеродистой) для напрягаемой арматуры. Ее выпускают гладкой класса B-I и В-II и периодического профиля класса Вр-I и Вр-II диаметром 3—8 мм. Периодический профильполучают за счет часто повторяющихся вмятин на цилиндрической поверхности проволоки в одной диаметральной плоскости. Механические характеристики арматурной гладкой проволоки: предел прочности при растяжении 1400 МПа для проволоки диаметром 8 мм и 1900 МПа для проволоки диаметром 3 мм; предел текучести соответственно 1120 и 1520 МПа.Арматурные проволочные изделия можно применять в строительстве и производстве железобетонных изделий в виде нераскручивающихся стальных арматурных прядей, стальных арматурных канатов, сварных арматурных сеток, а также тканых и сварных проволочных сеток, предназначенных для армоцементных конструкций.Пряди изготовляют из стальной светлой непромасленной проволоки диаметром 1—2,5 мм и высокопрочной арматурной проволоки диаметром 3—5 мм. Поверхность проволоки для армирования железобетонных конструкций должна быть чистой, без трещин, ржавчины и окалины. Проволоки в прядях должны иметь одинаковое натяжение и плотно прилегать друг к другу. Стальные арматурные канаты бывают двухпрядевые и многопрядевые. Их применяют для напрягаемой арматуры в железобетонных конструкциях. Сварные арматурные сетки выполняют из обыкновенной арматурной проволоки диаметром 3—6 мм или горячекатаной арматурной стали класса А-III диаметром 6—10 мм. Сетки должны быть сварены во всех точках пересечения стержней с соответствующей прочностью сварных узлов.
Арматурную сталь диаметром менее 10 мм выпускают в мотках (бухтах), диаметром 10 мм и более – в прутках длиной 6-12 м. Арматурную проволоку поставляют в мотках (причем каждый моток должен состоять из одного отрезка), а прядевую арматуру – в мотках или катушках.
Арматурную сталь необходимо хранить в закрытых помещениях или под навесом на стеллажах раздельно по видам и маркам стали, а также по диаметрам. При этом рекомендуется следить за сохранностью наторцах стальных стержней разных марок меток, сделанных несмываемыми красками, а также за сохранностью заводских бирок, прикрепленных к пучкам, пакетам и моткам арматурной стали. При хранении арматурной стали необходимо предохранять ее от загрязнения и коррозии.

Из каких материалов изготавливают силикатный кирпич, каковы его свойства и где его применяют?
Известно, что известь относится к воздушным вяжущим веществам, а известково-песчаные растворы являются малопрочными и неводостойкими материалами. В то же время основной продукт твердения портландцемента — гидросиликаты кальция лСа SiO mH20. Естественно предположить, что известково-песчаный раствор также при определенных условиях должен твердеть с образованием гидросиликатов,, так как в нем есть все необходимые для этого компоненты: известь Са(ОН)2, песок SiO2 и вода Н2О.Первым, кто получил достаточно водостойкий и прочный материал на основе извести и песка, был немецкий ученый В. Михаэлис, который в 1880 г. предложил обрабатывать известково-песчаную смесь в атмосфере насыщенного пара при температуре 150…200° С.Известно, что для получения насыщенного пара температурой выше 100° С необходимо давление выше атмосферного, причем оно должно быть тем выше, чем выше температура насыщенного пара. При температуре 150…200° С и соответствующем ей давлении 0,9…1,3 МПа известь, песок и вода образуют гидросиликаты кальция: Са(ОН)2 + SiO2 + Н2О SiO2 тН2О
Открытие Михаэлиса было использовано для производства так называемого силикатного (известково-песчаного) кирпича. К началу XX в. в России было уже пять заводов, выпускавших силикатный кирпич, а в настоящее время силикатный кирпич занял такое же место в ряду строительных материалов, как и керамический.Современное производство силикатного кирпича заключается в следующем. Сырьевуюсмесь, в состав которой входит 90…95 % песка, 5… 10 % молотой негашеной извести и некоторое количество воды, тщательно перемешивают и выдерживают до полного гашения извести. Затем из этой смеси под большим давлением (15…20 МПа) прессуют кирпич, который укладывают на вагонетки и направляют для твердения в автоклады — толстостенные стальные цилиндры диаметром до 2 м и длиной до 20 м с герметически закрывающимися крышками. В автоклаве в атмосфере насыщенного пара при давлении 0,9 МПа и температуре 175° С кирпич твердеет 8…14 ч. Из автоклава выгружают почти готовый кирпич, который вьщерживают 10… 15 дн для карбонизации не-прореагировавшей извести углекислым газом воздуха, в результате чего повышаются водостойкость и прочность кирпича. Плотность обыкновенного силикатного кирпича несколько выше, чем полнотелого керамического. Снижение плотности кирпича и камней достигается формованием в них пустот или введением в сырьевую массу пористых заполнителей.
Силикатный кирпич, так же, как и керамический, в зависимости от размеров может быть:одинарный (полнотелый или с пористыми заполнителями) 250 х х 120 х 65 мм;утолщенный (пустотелый или с пористыми заполнителями) 250 х х 120 х 88 мм (масса утолщенного кирпича не должна быть более 4,3 кг);силикатный камень (пустотелый) 250 х 120 х 138 мм.Цвет кирпича — от молочно-белого до светло-серого. Выпускают также лицевой кирпич с повышенными физико-механическими свойствами; он может быть цветным — окрашенным в массе или по лицевым граням щелочестойкими пигментами в голубой, зеленоватый, желтый и другие светлые тона.В зависимости от предела прочности при сжатии и изгибе силикатный кирпич и камни подразделяют на семь марок: 300; 250; 200; 150; 125; 100 и 75, имеющих средние значения прочности при сжатии соответственно не менее 30…7,5 МПа. Водопоглощениесиликатного кирпича не менее 6 %. Марки по морозостойкости у кирпича и камней — F50; 35; 25 и 15; для лицевых изделий морозостойкость должна быть не ниже 25.
Существенным недостатком силикатного кирпича по сравнению с керамическим является пониженная водостойкость и жаростойкость.Силикатный кирпич применяют для кладки наружных и внутренних стен надземных частей зданий и сооружений. Использовать его в конструкциях, подвергающихся воздействию воды (фундаменты, канализационные колодцы и т. п.) и высоких температур (печи, дымовые трубы и т. п.), запрещается.
Кроме известково-песчаного силикатного кирпича выпускают известково-шлаковый и известково-зольный, в которых вместо песка частично или полностью используют промышленные отходы: золы теплоэлектростанций и шлаки. Свойства этих видов кирпича аналогичны свойствам известково-песчаного.
До 50-х годов единственным видом силикатных автоклавных изделий были силикатный кирпич и небольшие камни из ячеистого силикатного бетона. Однако благодаря работам российских ученых (А.В. Волженского, П.И. Боженова и др.) в СССР впервые в мире было создано производство крупноразмерных силикатобетонных автоклавных изделий для сборного строительства. В настоящее время почти все элементы зданий и сооружений (панели, плиты перекрытий, элементы лестниц и др.) могут быть изготовлены из армированного силикатного бетона, который по своим свойствам почти не уступает железобетонным, а благодаря применению местных сырьевых материалов и промышленных отходов обходится на 15…20 % дешевле, чем аналогичные железобетонные элементы на портландцементе.
Силикатобетонные изделия бывают тяжелые (аналогичные обычному бетону) и легкие (на основе пористых заполнителей) или ячеистые (пено- и газосиликаты).

Охарактеризуйте следующие рулонные гидроизоляционные материалы: рубероид, пергамин, изол.

Рулонные кровельные материалы изготовляют из специального картона или стекловолокна путем пропитки его органическими вяжущими веществами с последующим нанесением с одной или двух сторон тугоплавких нефтяных или дегтевых вяжущих с заполнителем и посыпки. Выпускают их в виде рулонов различной ширины, длиной 10—30 м. В современном строительстве широко применяют кровельные рулонные материалы. При наклеивании их в 3—5 слоев на кровле создается монолитный водонепроницаемый кровельный ковер. Они легки, обеспечивают возможность устраивать кровлю с малым уклоном, обладают способностью сопротивляться химическим воздействиям, например при использовании на химических и металлургических предприятиях. Кроме того, при устройстве кровли из рулонных материалов значительно сокращается расход металла (листовой стали) в строительстве при одновременном снижении эксплуатационных расходов по сравнению с расходами на эксплуатацию стальных кровель. Однако наряду с положительными свойствами рассматриваемые материалы имеют и существенные недостатки: они недолговечны, легковозгораемы, при устройстве из них кровли требуется сплошная обрешетка.По виду пропитки рулонные кровельные материалы делят на битумные, дегтевые, дегтебитумные, гудрокамовые и др.
Среди большого разнообразия рулонных битумных материалов наиболее широко применяют рубероид и пергамин.Рубероид — рулонный материал, изготовленный из картона, который пропитан нефтяными кровельными битумами. Его поверхность покрыта с обеих сторон тугоплавкими нефтяными битумами и посыпкой — тонким слоем мелконзмельченного талька или другого минерального порошка (может быть использована также крупнозернистая или слюдяная посыпка). Крупная минеральная посыпка может быть различных цветов.
В зависимости от назначения рубероид разделяют на кровельный (дляустройства верхнего слоя кровельного ковра) и подкладочный (для устройства нижних слоев и гидроизоляции строительных конструкций). Рубероид выпускают 4 марок: РКК-500А, РКК-500Б и В, РКМ-350Б и В, РПМ и РПП-300А, Б и В, РКЧ-350Б и В.Буква Р означает — рубероид, буквы К и П — кровельный и подкладочный. Третья буква — вид посыпки: К — крупнозернистая, М — мелкозернистая, П — пылевидная, Ч — чешуйчатая. Число после букв означает марку картона. Например, РКК-400В — рубероид кровельный с крупнозернистой посыпкой, изготовленный из картона марки 400 В — массой 1 м2 400 г.
Рубероид, удовлетворяющий техническим условиям, в разрезе имеет черный цвет, без светлых прослоек непропитанного картона, полотно в рулоне не слипается, торцы ровные. Ширина полотна 1000, 1025 и 1050 мм, общая площадь полотна в рулоне 7,5, 10 и 15 м2.
Качество кровельного ковра зависит от количества слоев, тщательности приклейки ковра к основанию и склейки слоев друг с другом. Обычно кровли устраивают из двух — четырех слоев подкладочного рубероида и одного слоя кровельного рубероида с чешуйчатой (слюдяной) посыпкой, так как такая посыпка, отражая солнечные лучи, придает рулонному ковру повышенную ат-мосферостойкость.
Для приклеивания первого слоя к основанию, а затем последующих слоев применяют горячие и холодные битумные мастики.Полотнища рубероида наклеивают внахлестку, т. е. с перекрытием соседних полотнищ па 7—10 см. Последующий слой наклеивают на предыдущий, обеспечивая перекрытие нижележащих швов.
Наплавляемый рубероид — кровельный материал с утолщенным слоем битума, наплавленного на заводе. В зависимости от назначения различают наплавляемый рубероид кровельный (марки РК-420-1,0, РК-500-2-2,0) и подкладочный (марки РМ-350-1,0, РМ-420-1Д РМ-500-2,0).
При устройстве рулонной кровли из наплавляемого рубероида егоповерхность разогревают, слой битума расплавляется, и рубероид приклеивается без нанесения на поверхность кровельной мастики. Применение этого материала повышает производительность труда на 50 %, снижает стоимость кровельных работ и улучшает условия труда рабочих.
Экарбит — полимербитумный наплавляемый рубероид, получаемый путем пропитки кровельного картона мягким нефтяным битумом с последующим нанесением на обе стороны покровных слоев, в состав которых входят битум, бутилкаучук, индустриальное масло и наполнитель.В зависимости от вида посыпки (крупнозернистая или мелкая минеральная) его применяют для верхнего слоя или для нижних слоев кровельного ковра. Температуроустойчивость экарбита около 70°С, а водопо-глощение не более 40 г/м2.
Экарбит приклеивают так же, как и наплавляемый рубероид.Стеклорубероид — рулонный кровельный и гидроизоляционный материал. Его получают путем двустороннего нанесения битумного вяжущего на стекловолокнистый холст. В зависимости от вида посыпки и назначения стеклорубероид выпускают следующих марок: С-РК (с крупнозернистой посыпкой), „С-РЧ (с чешуйчатой посыпкой) и С-РМ (гидроизоляционный с мелкозернистой посыпкой). Площадь рулона стеклорубероида при ширине полотна 960 и 1000 мм около 10 м2. Этот материал применяют для устройства кровельного ковра и оклеечной гидроизоляции.
Пергамин — рулонный кровельный материал на основе картона, пропитанного нефтяными битумами. В отличие от рубероида пергамин не имеет покровного слоя битума и посыпки.
Пергамин выпускают двух марок П-300 и П-350 в рулонах с шириной полотна 3000, 1025 и 1050 мм. Площадь рулона 20 или 40 м2. Пергамин применяют в качестве подкладочного материала под рубероид при укладке на горячих мастиках, а также для устройства пароизоляции.
Изол — это безосновный биостойкий эластичный рулонный материал,получаемый из битумно-резинового вяжущего наполнителя, пластификатора и антисептика. Его выпускают в виде полотен шириной 800 и 1000 мм, толщиной 2 мм и длиной 10—12 м, свернутых в рулоны. Этот материал обладает высокой долговечностью, температуроустойчивостью, незначительным водопоглощением и сохраняет эластичность при отрицательных температурах.
Изол применяют в качестве паро- и гидроизоляционного материала в конструкциях зданий и сооружений, а также в качестве кровельного материала для двух- и например повышенной прочности, кислою-, огнестойкости и т. д. В качестве наполнителей для красочных составов применяют каолин, молотый тальк, пылевидный кварц, асбестовую пыль, слюду и другие измельченные материалы.

5. Какова роль связующих в красочных составах?
Связующими называют вещества, создающие с пигментами красочные составы и образующие после высыхания на окрашенной поверхности тонкую пленку декоративного или антикоррозионного назначения. Связующие, используемые для приготовления красочных составов, могут быть условно разделены на следующие основные группы: для масляных составов, для водных составов и эмульсионные. Основные свойства красочных составов (удобонаносимость, прочность и стойкость) в значительной мере зависят от вида связующего и относительного содержания его в составе.
Связующими для масляных составов служат высыхающие растительные и минеральные масла, синтетические смолы и масляные лаки. В зависимости от вида связующего пленки красочных составов высыхают за счет окисления растительных масел, испарения летучих растворителей или полимеризации синтетических смол. Время полного высыхания пленки этих связующих не должно превышать 24 ч.Олифа представляет собой масляную жидкость, которая после нанесения на поверхность высыхает, образуя прочную эластичную пленку.. Промышленностьвыпускает натуральные, полунатуральные и искусственные олифы.Натуральные олифы получают путем варки при температуре около 200 °С растительных масел (льняного, конопляного и др.) с введением сиккативов — окислителей, способствующих ускорению высыхания олифы. Натуральные олифы создают прочные и долговечные пленки, их применяют для приготовления высококачественных красочных составов, используемых для окраски металлических конструкций, дверных полотен, оконных переплетов, дощатых полов и др. Однако с учетом экономии дорогих растительных масел употребление их в строительстве ограничено.Полунатуральные олифы (уплотненные) состоят примерно наполовину из уплотненных (сгущенных нагреванием) растительных масел и наполовину из летучих органических растворителей (уайт-спирита или сольвентнафты), менее ценных, чем растительные масла. Полунатуральные олифы выпускают следующих’ видов: олифа оксоль, оксоль-смесь, олифа полимеризованная и др. Пленки, образующиеся после высыхания полунатуральных олиф, отличаются от пленок натуральных олиф меньшей толщиной, более сильным глянцем и повышенной твердостью, но несколько меньшей долговечностью.
Полунатуральные олифы широко распространены в строительстве для разведения масляных красок до требуемой консистенции. Полученные красочные составы используют для наружной и внутренней окраски металлов, дерева и штукатурки.Олифы искусственные изготовляют из нефтепродуктов без введения растительных масел (сланцевая олифа) или с введением их в количестве до 35 % (глифталевая олифа). Эти олифы имеют темный цвет и обладают сравнительно низкой атмосферо- и влагостойкостью. Из них приготовляют красочные составы для внутренней окраски металлов, дерева и штукатурки. Лаки масляные получают растворением природных, или искусственных смол в высыхающих растительных маслах, содержащих сиккативы ирастворители. Смола придает пленке покрытия блеск и твердость, сиккативы обеспечивают быстрое высыхание, а растворители — необходимую малярную консистенцию. Масляные лаки применяют в качестве связующего для приготовления эмалевых красок, характеризующихся повышенной стойкостью к атмосферным воздействиям.
Связующие для водных красочных составов по своему происхождению могут быть минеральными, животными, растительными, искусственными и синтетическими. Эти связующие, за исключением некоторых минеральных, образуют на окрашенной ими поверхности пленку за счет испарения из красочного состава воды.Для приготовления водных красочных составов используют следующие минеральные связующие: портландцемент, известь и жидкое калиевое стекло. Портландцемент, применяемый в качестве связующего, не должен содержать комков. В большинстве случаев целесообразно употреблять белый портландцемент. Строительная известь в водных красочных составах является одновременно белым пигментом и связующим. Обычно в составы вводят высокоактивную свежегашенную известь. Натриевое или калиевое жидкое стекло служит связующим в силикатных красочных составах, которыми окрашивают фасады зданий и поверхности внутренних помещений.Клеи. К группе связующих, используемых для приготовления водных красочных составов, относят животные, растительные, искусственные и синтетические клеи.Животный клей бывает костный и мездровый. Выпускают плиточный и дробленый клей, а также клей-студень. Клей не должен иметь гнилостного запаха, налетов плесени и должен расплываться при погружении в подогретую воду. Клей хранят в сухом месте.Казеиновый клей — порошок, состоящий из смеси казеина, гашеной извести и минеральных солей. При смешивании клея с водой в пропорции по массе 1 :2 получается однородный раствор. Хранить клей рекомендуется в сухом помещении. Применяютего в качестве связующего в красочных составах со щелочестойкими пигментами, а также для клеевых грунтовок и шпаклевок.
Растительный клей получают путем заваривания в кипятке крахмала, муки пли декстрина. Он предназначен для клеевых красочных составов, грунтовок и шпатлевок, а также для наклейки обоев.
Синтетические клеи — натрий-карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ) и метилцеллюлоза представляют собой раствор искусственных смол в воде. Эти клеи мало подвержены гниению, способны набухать и растворяться в воде. Их используют в клеевых и минеральных красках и при оклейке стен обоями.
Поливинилацетатным клеем в виде спирто-водных растворов и разбавленных водой эмульсий приклеивают пленочные материалы и моющиеся обои.Эмульсии широко распространены в производстве малярных работ в качестве связующих красочных составов. Масляные эмульсии изготовляют из олифы, известкового молока и раствора животного клея или других компонентов в эмульсаторах. Разводить эмульсию до рабочей консистенции рекомендуется непосредственно перед применением. Использование эмульсионных красочных составов позволяет экономить натуральные олифы.