Стандартный образец бетона (100х100х100мм) в возрасте 3 суток при испытании разрушился при нагрузке 50кН. Какой будет прочность бетона в 28 суточном возрасте.
Рассчитываем прочность бетона в возрасте 3 суток
R3=FA
где F – показания манометра пресса в момент разрушения испытуемого образца;
A – площадь.
R3=50000100∙100=5 МПа
Прочность бетонных образцов со временем изменяется примерно по логарифмическому закону; исходя из этого, при расчетах прочности в различные сроки твердения, пользуются формулой:
R28=Rnlg28lgn
где R28 – прочность образцов в возрасте 28 суток, МПа;
Rn – прочность образцов в возрасте n суток, МПа;
n – число дней твердения.
R28=R3lg28lg3=51,450,48=15,2 МПа

ВОПРОСЫ:
В чем преимущество глиноземистого цемента перед портландцементом.
Глиноземистым цементом называется быстротвердеющее гидравлическое вяжущее вещество, состоящее преимущественно из низкоосновных алюминатов кальция и получаемое тонким измельчением обожженной до плавления или до спекания смеси известняка и бокситов.
Глиноземистый цемент можно применять не только в чистом виде, но и как компонент расширяющихся, быстротвердеющих, огнеупорных и других специальных видов цемента. Такой цемент достаточно интенсивно твердеет при пониженных температурах (5…10°С) вследствие значительного выделения тепла.
Бетоны на глиноземистом цементе более морозостойки, чем на обыкновенном портландцементе, что обусловлено повышенной плотностью цементного камня. Пониженная пористость объясняется высокой степенью гидратации, повышенным вовлечением воды в гидратные соединения, а также образованием значительного количество гелевидных масс гидрата оксида алюминия.
Глиноземистый цемент более стоек в растворах сульфата кальция и магния, а также в слабых растворах и парах неорганических кислот. Он устойчив в водных растворах хлоридов щелочных металлов, кальция и магния, в морской воде, в растворах молочной и подобных кислот.
Бетоны на глиноземистом цементе хорошо сопротивляются действию повышенных и высоких температур до 1400°С, а также не возникают разрушающие деформации при увлажнении их после воздействия высоких температур.

Какие бетоны называют силикатными. Достоинства и недостатки.
Силикатный бетон – камневидный искусственный строительный материал, получающийся из уплотненной и отвердевшей в автоклаве увлажненной смеси молотой негашеной извести (6…10%), молотого кварцевого песка (8…15%) и обычного кварцевого песка (70…80%) или другого заполнителя. Силикатные бетоны могут быть тяжелыми, в которых используются плотные заполнители – песок и щебень или гравий; легкими – с заполнителями: керамзит, аглопорит; ячеистыми.
Силикатный бетон выгодно отличается от обычного цементного бетона более однородной мелкозернистой структурой. Несмотря на меньшую плотность, малый расход вяжущего вещества и пониженную объемную массу (1800…2200 кг/м3), показатели физико-механических свойств силикатных бетонов не уступают аналогичным показателям обычного бетона. Кроме того, они обладают достаточной водостойкостью и стойкостью к воздействию некоторых агрессивных сред. Силикатный бетон обладает необходимым сцеплением со стальной арматурой и имеет близкий к ней коэффициент линейного расширения, что обеспечивает возможность его применения в армированных строительных деталях. При наличии в изделиях защитного слоя достаточной толщины стальная арматура в силикатном бетоне повышенной плотности хорошо сохраняется и не подвергается коррозии.
Однако, по стойкости в условиях систематического воздействия воды силикатные бетоны несколько уступают цементным. Морозостойкость силикатного бетона несколько ниже, чем цементного. Она достигает для высокопрочных бетонов 50…100 и более циклов, а для бетонов марок 150…200, применяемых для изготовления большинства конструкций гражданских и промышленных зданий, составляет 15…25 циклов.

Строительные растворы. Классификация по назначению.
Строительным раствором называют рационально подобранную смесь, состоящую из минерального вяжущего материала, мелкозернистого заполнителя (песка) и воды, способную с течением времени превращаться в камневидное состояние.
По назначению строительные растворы делят на:
кладочные, в том числе и монтажных работ – для каменных кладок и заполнения швов крупноблочных и крупнопанельных стен;
отделочные (облицовочные) – применяют для крепления облицовочных плит;
штукатурные – для нанесения штукатурки;
специальные, разновидности которых используют для гидро- и звукоизоляции, рентгеновской защиты, а также в качестве декоративных.

С какой целью в бетон вводят ускоряющие добавки.
Бетон используется для создания монолитных конструкций, в том числе плит и блоков. Стандартный состав отличается доступностью и простотой смешивания, однако, не всегда может обеспечить необходимые характеристики, предъявляемые к нему. Для обеспечения необходимых характеристик используются специальные добавки.
Стандартное время твердения бетона – 28 суток, что достаточно много и не всегда является приемлемым. Существуют ситуации, когда требуется обеспечить ускоренный набор прочности. Оптимальным способом является введение в состав бетона ускоряющих добавок, которые снижают срок схватывания и последующего набора прочности. Ускоряющие добавки позволяют производить укладку бетона при отрицательных температурах.
Основные свойства, которые получает бетон от введения ускорителей, это:
морозостойкость. После набора прочности, соответствующей данному классу, бетон обладает морозостойкостью F300;
водонепроницаемость;
повышенная пластичность, удобоукладываемость и устойчивость к расслоению;
прирост скорости твердения может доставлять до 80%, что дает возможность существенно ускорить все операции на стройплощадке.

Составить схему производства железобетонных конструкций по конвейерному способу.
Особенностью конвейерной технологии является распределение операций, составляющих производственный процесс, по специализированным постам формовочного участка конвейера.
В процессе работы формы последовательно перемещаются по всем постам, на каждом из которых выполняются соответствующие операции. После прохождения всех постов форма с изделием поступает в камеру тепловой обработки.
После завершения тепловой обработки форма с готовым изделием вновь поступает на посты формовочного участка, где изделие снимается с формы и подается на участок выдержки и доводки, а форма продолжает перемещаться по конвейеру в процессе изготовления нового изделия.
Поскольку по конвейеру одновременно перемещаются все формы, находящиеся на формовочном участке, продолжительность операций на каждом из его постов должна быть не больше, чем интервал между толканиями конвейера. Поэтому операции (соответственно оборудование) распределяются по конвейеру исходя из условий равной продолжительности работ на каждом посту.
Подача бетонной смеси должна обеспечивать работу поста формования без потерь времени на ожидание загрузки бетоноукладчика.
Принципиальная технологическая схема производства железобетонных изделий и конструкций на конвейерной линии приведена на рисунке 1.

Рисунок 1. Технологическая схема конвейерной линии:
1 — раствороукладчик; 2 — виброплощадка; 3 — бетоноукладчик; 4 — привод конвейерной линии; 5 — устройство для закрывания бортов; 6 — кантователь; 7 — устройство для открывания бортов; 8 — тележка передаточная с толкателем

Использованная литература
Баженов Ю.М., Комар А.Г., Сулименко Л.М. Технология бетонных и железобетонных изделий. – М.: Высшая школа, 1990.
Шалимо М.А. Лабораторный практикум по технологии бетонных и железобетонных изделий. – Минск, Высш. школа, 1987.
Микульский В.Г., Горчаков Г.И., Козлов В.В. Строительные материалы: Учебник/ Под ред. В.Г. Микульского. – М.: Издательство АСВ. 1996.
Горчаков Г.И., Баженов Ю.М. Строительные материалы. – М.: Стройиздат. 1986.
Методические указания к лабораторному практикуму по курсу Строительные материалы для строительных специальностей. Т.: ТюмГАСА.
Шубенкин П.Ф., Кухаренко Л.В. Строительные материалы и изделия на основе минеральных вяжущих. Примеры задач с решениями. — М.: АСВ. 1998. 92 с.

Стандартный образец бетона (100х100х100мм) в возрасте 3 суток при испытании разрушился при нагрузке 50кН