Бетон на высококачественных заполнителях в возрасте 14 сут характеризуется пределом прочности при сжатии 24,4 МПа. Определить активность использованного цемента, если В/Ц было равно 0,62.
Дано:
Rб=24,4 МПа
В/Ц=0,62
Т=14 сут
Найти:
Rц-?

Решение:
Для пластичных бетонов, у которых водоцементное соотношение >0,40 активность цемента определяется как:
Rц=RбA∙В/Ц-0,5
Где A-коэффициент, учитывающий качество материалов.
В данном случае (для высококачественных материалов) A=0,65
Тогда
Rц=24,4 0,65∙0,62-0,5=312,8 МПа

Определить маслоемкость охры, если на смачивание 5 г пигмента затрачено 1,1 мл олифы. Плотность олифы – 930 кгм3 .
Дано:
m=5 г
ρ=930 кгм3
V=1,1 мл
Найти:
М-?

Решение:
Маслоемкость характеризуется количеством масла, которое надо добавить к пигменту для получения красящей пасты.
Чем меньше маслоемкость пигмента, т.е. чем меньше масла необходимо для получения пасты на 100 г пигмента, тем он будет более экономичным и более устойчивое будет масляное окрашивание.
Взвешивают 5 г сухого пигмента, высыпают в стакан.
С верхним диаметром 100 мм. Затем из пипетки на 2 мл доливают масло: сначала 0,3 мл, потом две-три капли, а затем по капле.
При доливе масла перемешивают пигмент стеклянной палочкой.
Когда весь пигмент в стакане превратится в комок, завершают процедуру. Количество затраченного масла, мл, определяют по разнице в пипетке до начала опыта и после его окончания.
Маслоемкость, %, определяют по формуле:
М=Vρ∙100m
где V — количество затраченного масла, мл;
ρ — плотность масла, г / см3;
m — масса сухого пигмента, г.
Тогда
М=1,1∙930∙1005∙1000=20,46%

Вопросы
Определение и классификация неорганических вяжущих веществ.
Все строительные минеральные вяжущие вещества в зависимости от их основного свойства твердеть и длительно противостоять воздействию различных факторов окружающей среды делят на три основные группы: воздушные, гидравлические и кислотостойкие.
Воздушные вяжущие вещества характеризуются тем, что будучи смешаны с водой, твердеют и длительно сохраняют прочность лишь в воздушной среде. При систематическом увлажнении бетоны, изделия и конструкции на воздушных вяжущих сравнительно быстро теряют прочность и разрушаются. К воздушным вяжущим веществам относят гипсовые и магнезиальные вяжущие, а также воздушную известь.
Гидравлические вяжущие вещества отличаются тем, что после смешения с водой и предварительного твердения на воздухе способны в последующем твердеть как в воздушной, так и в водной среде. Гидравлические вяжущие применяют в производстве разнообразных изделий и конструкций, а также при возведении зданий и сооружений, предназначенных к эксплуатации в воздушной и водной среде. В эту группу входят многие вяжущие вещества, которые, в свою очередь, с некоторой условностью можно разделить на несколько подгрупп.
В первую подгруппу включают гидравлические вяжущие, не содержащие или содержащие не более 10— 20 % активных минеральных добавок. В эту подгруппу входят: а) портландцемент без добавок, портландцемент с минеральными добавками, сульфатостойкий портландцемент без добавок и с добавками, белый портландцемент; б) глиноземистый цемент; в) романцемеит; г) гидравлическая известь.
Ко второй подгруппе относят смешанные гидравлические вяжущие, получаемые смешением чистых вяжущих друг с другом, а также отдельных вяжущих или их смесей с активными минеральными добавками, вводимыми в количестве более 10—20%. Основные вяжущие этой подгруппы: а) на основе портландцемента — шлаковый и пуццолановый портландцемент, цемент для строительных растворов и др.; б) на основе воздушной и гидравлической извести — известково-пуццолановые цементы, известково-кварцевое вяжущее для бетонов автоклавного твердения, известково-белитовый (нефелиновый) и известково-шлаковый цементы и др.; в) на основе глиноземистого и портландского цементов, а также гипса — расширяющиеся и безусадочные цементы; г) на основе гипса, портландцемента и активных минеральных добавок— гипсоцементио-пуццолановые вяжущие и др.; д) на основе доменных гранулированных шлаков — сульфатно-шлаковый цемент, шлакощелочное вяжущее.
К кислотостойким вяжущим веществам относится кислотоупорный кварцевый кремнефтористый цемент, представляющий собой тонкомолотую смесь кварцевого песка и кремнефтористого натрия, затворяемую водным раствором силиката натрия пли калия. Это вяжущее после начального твердения в воздушной среде может длительное время сопротивляться агрессивному воздействию неорганических и органических кислот, кроме фтористоводородной.
Строительными нормами и правилами наряду с воздушными и гидравлическими вяжущими веществами в отдельную группу выделены вяжущие автоклавного твердения. Они наиболее эффективно твердеют при автоклавной (гидротермальной) обработке при давлении насыщенного пара 0,8—1,5 МПа (изб.). К их числу, в первую очередь, относят известково-кварцевое, известково-шлаковое вяжущие и тому подобные смеси, не способные к интенсивному твердению при 20—95 СС. Но по существу и эти вяжущие входят в группу гидравлических.
Исходными материалами для производства вяжущих веществ служат различные горные породы и некоторые побочные продукты ряда отраслей промышленности (металлургической, энергетической, химической и др.). Так, для производства гипсовых вяжущих используются гипсовые породы, состоящие в основном из двуводного гипса CaS04-2H20. Для этой же цели применяют и фосфо-гипс, являющийся отходом производства фосфорных удобрений.
Производство магнезиальных вяжущих базируется на использовании природных магнезитов MgC03 и доломитов MgC03-CaCO;j. Карбонатные горные породы в виде известняков, мела, доломитов, мергелей — основа для получения воздушной и гидравлической извести, а также романцемента.
Сырьем для цемента являются известняки, мел, а также глинистые породы (те и другие с минимальными примесями карбоната магния, гипса и щелочных соединений). Для цементного производства используют кремнеземистые породы— диатомит, трепел, опоку, вулканические туф и трасс. Высокоглииоземистые породы (бокситы) применяют в производстве глиноземистого цемента (вместе с чистыми известняками).
В производстве вяжущих веществ целесообразно широко использовать такие побочные продукты других отраслей промышленности, как металлургические шлаки, шлаки и золы от пылевидного сжигания различных видов твердого топлива, шлаки электротермического способа производства фосфора, белитовый (нефелиновый) шлам и т.п. Все эти продукты по химическому составу зачастую близки к различным вяжущим (в том числе и к портландцементу) и обладают значительным запасом химической и тепловой энергии, полученной во время их тепловой обработки в основном производстве. Это предопределяет высокую технико-экономическую эффективность использования таких «полупродуктов» в промышленности вяжущих веществ.
Твердение портландцемента, состав и структура портландцементного камня.
Превращение цементного теста в камневидное тело обусловлено сложными химическими и физико-химическими процессами взаимодействия клинкерных минералов с водой, в результате которых образуются новые гидратные соединения, практически нерастворимые в воде.
В результате гидролиза и гидратации трехкальциевого силиката образуется практически нерастворимый в воде гидросиликат кальция и гидроксид кальция, который частично растворим в воде.
Двухкальциевый силикат гидратируется медленнее трехкальциевого и при его взаимодействии с водой выделяется меньше Са(ОН)2, что видно из уравнения реакции:
Молярное соотношение СаО: SiO2 в гидросилнкатах, образующихся в цементном тесте, может изменяться в зависимости от состава материала, условий твердения и других обстоятельств. Поэтому применяется термин C-S-H для всех полукристаллических и аморфных гидратов кальциевых силикатов. Гидросиликаты кальция низкой основности, имеющие состав (0,8…1,5)CaO-SiO2′(1… …2,5)Н2О, обозначаются (по Тейлору) формулой C-S-H(I), гидросиликаты высокой основности (l,5…2)CaO’SiO2-«H2O — формулой C-S-H(II). Образование низкоосновных гидросиликатов кальция повышает прочность цементного камня; при возникновении высокоосновных гидросилнкатов его прочность меньше. При определенных условиях, например при автоклавной обработке, образуется тоберморит 5CaO-6SiO-5H2O, характеризующийся хорошо оформленными кристаллами, которые упрочняют цементный камень.
Взаимодействие трехкальциевого алюмината с водой приводит к образованию гидроалюмината кальция.
Реакция протекает с большой скоростью. Образующийся шестиводный трехкальциевый алюминат создает непрочную рыхлую кристаллизационную структуру и вызывает быстрое снижение пластических свойств цементного теста.
Замедления сроков схватывания портландцемента достигают введением при помоле небольшой добавки двуводного гипса. В результате химического взаимодействия трехкальциевого гидроалюмината с введенным гипсом и водой образуется труднорастворимый гидросульфоалюминат кальция (эттрингит)
В насыщенном растворе Са(ОН)2 эттрингит сначала выделяется в коллоидном тонкодисперсном состоянии, осаждаясь на поверхности частиц ЗСаО-А12О3, замедляет их гидратацию и продлевает схватывание цемента.
Таким образом, на некоторое время, пока не израсходуется весь находящийся в растворе гипс (обычно 1…2 ч), предотвращается появление свободного гидроалюмината кальция и преждевременное загустевание цементного теста.
При правильной дозировке гипса он является не только регулятором сроков схватывания портландцемента, но и улучшает свойства цементного камня. Это связано с тем, что кристаллизация Са(ОН)2 из пересыщенного раствора понижает концентрацию гидроксида кальция в растворе и эттрингит уже образуется в виде длинных иглоподобных кристаллов. Кристаллы эттрингита и обусловливают раннюю прочность затвердевшего цемента. Кроме того, объем гидросульфоалюмината кальция более чем в 2 раза превышает объем исходных продуктов реакции. Так как такое увеличение объема происходит в еще не затвердевшем цементном тесте, то оно уплотняется, что способствует повышению прочности и морозостойкости цементного камня.
При твердении цемента на воздухе рассмотренные выше реакции дополняются карбонизацией гидроксида кальция, протекающей на поверхности цементного камня.
Описанные химические превращения протекают параллельно с физико-химическими процессами микроструктурообразования, выражающимися в процессах молекулярного и коллоидного растворения, коллоидации и кристаллизации. В своей совокупности эти процессы приводят к превращению цемента при затворении водой сначала в пластичное тесто, а затем в прочный затвердевший камень.
Структура цементного камня. Отвердевший цементный камень представляет собой микроскопически неоднородную систему, состоящую из кристаллических сростков и гелеобразных масс, имеющих частицы коллоидных размеров. Неоднородность структуры цементного камня усиливается и тем, что в нем содержатся зерна цемента, не полностью прореагировавшие с водой.
Существенно влияют на структуру цементного камня гипс и гидравлические добавки, так как в результате их реакции с клинкерными компонентами цементного камня образуются новые продукты. Подбирая минералогический состав клинкера и получая необходимый состав цемента, дающий при твердении то кристаллические сростки, то гелевую структурную составляющую, можно воздействовать на структуру и физико-механические свойства цементного камня и бетона.
Различие в физико-механических свойствах кристаллического и коллоидного гелеобразного вещества является одной из причин влияния минералогического состава клинкера на некоторые, основные строительные свойства цемента: деформативность, стойкость при переменном замораживании и оттаивании, увлажнении и высушивании. Путем рационального подбора минералогического состава клинкера можно регулировать свойства портландцемента и получить цемент, по качеству удовлетворяющий конкретным эксплуатационным условиям.
На структуру бетона оказывает значительное влияние пористость цементного камня, связанная с начальным содержанием воды в бетонной смеси. Для получения удобоукладываемой бетонной смеси в нее вводят в 2…3 раза больше воды, чем требуется на реакцию с цементом. Таким образом, большая часть воды затворения оказывается в свободном состоянии и образует в затвердевшем камне множество мелких пор. Поэтому для получения плотной структуры цементного камня необходимо применять бетонные смеси с минимальным содержанием воды. В результате повышаются прочность и морозостойкость бетона; Структура цементного камня, а именно наличие в нем пор и гелеобразного вещества, обусловливает склонность его к влажностным деформациям. При увлажнении он разбухает, а при высушивании дает усадку. Знакопеременные сжимающие и растягивающие напряжения, вызываемые изменением влажности окружающей среды, расшатывают структуру цементного камня и понижают прочность бетона. Степень влажностных деформаций зависит от соотношения гелеобразных и кристаллических фаз в цементном камне. С увеличением последней стойкость камня в таких условиях, называемая воздухостойкостью, повышается. В отличие от рассмотренных далее пуццолановых портландцементов обыкновенный портландцемент отличается высоко-воздухостойкостью.
Расширение и растрескивание цементного камня могут вызвать также свободные СаО и MgO, присутствующие в цементе при низком качестве обжига. Гашение их сопровождается значительным увеличением в объеме, и продукты этого гашения разрывают цементный камень. О таком цементе говорят, что он не отвечает требованиям стандарта в отношении равномерности изменения объема при твердении.

Требования стандартов, предъявляемые к заполнителям для тяжелого бетона, по содержанию вредных примесей.
Согласно ГОСТ 26633-2012 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия
Таблица 4 — Допустимое содержание вредных примесей в заполнителях

Наименование вредных примесей Допустимое содержание
Минимальное содержание аморфных разновидностей диоксида кремния (халцедон, опал, кремень, кислое стекло, выветренный кварц и др.), при котором возможна щелочная коррозия бетона в зависимости от вида реакционных пород По ГОСТ 8269.0*
Сера, сульфиды, кроме пирита (марказит, пирротин и др.), и сульфаты (гипс, ангидрит и др.), в пересчете на :

— для крупного заполнителя 1,5% массы
— для мелкого заполнителя 1,0% массы
Пирит в пересчете на  4,0% массы
Слоистые силикаты (слюды, гидрослюды, хлориты и др., являющиеся породообразующими минералами):
— для крупного заполнителя 15% объема
— для мелкого заполнителя 2,0% массы
Магнетит, гидрооксиды железа (гетит и др.), апатит, нефелин, фосфорит, являющиеся породообразующими минералами:
— каждый в отдельности 10% объема
— в сумме 15% объема
Галоиды (галит, сильвин и др.), содержащие водорастворимые хлориды, в пересчете на ион хлора:
— для крупного заполнителя 0,10% массы
— для мелкого заполнителя 0,15% массы
Свободное волокно асбеста 0,25% массы
Уголь 1% массы
* Способность заполнителей вступать в реакцию с щелочами следует определять по деформации расширения при испытании по ГОСТ 8269.0.
3.5.2.8 Заполнители, содержащие включения вредных примесей, превышающие значения, приведенные в 3.5.2.7, а также цеолит, графит и горючие сланцы могут применяться для производства бетона только после проведения испытаний в бетоне в соответствии с требованиями 3.5.4
3.5.2.9 Для применения щебня из осадочных карбонатных пород афанитовой структуры и изверженных эффузивных пород стекловидной структуры должны быть проведены их испытания в бетоне в соответствии с 3.5.4.
3.5.2.10 Удельная эффективная активность естественных радионуклидов Aэфф в заполнителях, применяемых для приготовления бетонных смесей, не должна превышать предельных значений в зависимости от области применения бетонов по ГОСТ 30108.

Свойства тяжелого бетона: пористость, морозостойкость, водонепроницаемость, деформации, жаростойкость.
Средняя плотность тяжелого бетона колеблется в пределах 1800—2500 кг/м3 и зависит от средней плотности заполнителей.
Пористость. Бетон не является абсолютно плотным телом. Поры, хотя бы в очень малых количествах, будут находиться внутри частиц заполнителя, в цементном камне, между заполнителем и цементным камнем. Пористость тяжелого бетона колеблется от 6 до 15% в зависимости от рода заполнителей, состава бетона и методов уплотнения. Большое значение имеет характер пористости: крупные открытые поры ухудшают свойства бетона, мелкие замкнутые (при использовании пластифицирующих и гидрофобных добавок) улучшают свойства бетона.
Морозостойкость тяжелого бетона может колебаться от 50 до 300, марки по морозостойкости— 50, 100, 150, 200, 300. Морозостойкость бетона зависит от характера и величины пористости бетона, вида цемента и заполнителей.
Жаростойкость тяжелого бетона невелика. Его можно применять для конструкций, подвергающихся длительному нагреву до температур не выше 200° С. Прочность при этом снижается на 30—50%, что надо учитывать при проектировании состава бетона.
Водонепроницаемость. Плотный бетон при толщине железобетонных конструкций более 200 мм, как правило, оказывается водонепроницаемым. Это свойство бетона характеризуется степенью водопроницаемости, т. е. величиной наименьшего давления воды, при котором она еще не просачивается через бетонный образец. По этому показателю бетоны разделяют на 12 марок: В2, В4, В6, В8, В10, В12, В14, В16, В18, В20, В25 и ВЗО, т. е. на бетоны, которые выдерживают давление соответственно не менее 0,2, 0,4, 0,6, 0,8 и т. д. до 3 МПа. Для повышения водонепроницаемости бетона применяют специальные покрытия, например, пленки из пластмасс или уплотняющие добавки. Значительно возрастает водонепроницаемость бетона при применении расширяющихся цементов.
Деформативность бетона. В бетоне различают деформации двух видов: объемные, развивающиеся во всех направлениях под влиянием усадки, изменения температуры и влажности; силовые, развивающиеся главным образом вдоль направления действия сил. Начиная с малых напряжений, в нем помимо упругих восстанавливающихся деформаций развиваются неупругие остаточные деформации. Поэтому силовые деформации в зависимости от характера приложения нагрузки и длительности ее действия подразделяют на три вида: при однократном загружении кратковременной нагрузкой, при длительном действии нагрузки и при многократно повторном действии нагрузки.
При однократном загружении бетона кратковременно приложенной нагрузкой деформация бетона образуется из упругой и неупругой пластической деформаций. Небольшая доля неупругих деформаций в течение некоторого периода времени после разгрузки восстанавливается. Свойство бетона, характеризующееся нарастанием неупругих деформаций при длительном действии нагрузки, называют ползучестью бетона.
Деформации ползучести могут в 3-4 раза превышать упругие деформации. Ползучесть бетона в сухой среде значительно больше, чем во влажной. Технологические факторы влияют на ползучесть бетона: с увеличением В/Ц и количества цемента на единицу объема бетонной смеси ползучесть возрастает; с повышением прочности зерен заполнителей ползучесть уменьшается; с повышением прочности бетона, ползучесть уменьшается.
Деформации бетона при многократно повторяющимся действии нагрузки. Многократное повторение циклов загружения и разгрузки бетона приводит к постепенному накапливанию неупругих деформаций. После достаточно большого числа циклов эти неупругие деформации, соответствующие данному уровню напряжений, постепенно выбираются, ползучесть достигает своего предельного значения, бетон начинает работать упруго. При больших напряжениях после некоторого числа циклов неупругие деформации начинают неограниченно расти, что приводит к разрушению образца.

Теплоизоляционные материалы на основе органического сырья: пористые пластмассы, фибролит, древесно-волокнистые и древесно-стружечные плиты.
Древесноволокнистые плиты применяют для тепло- и звукоизоляции ограждающих конструкций. Изготовляют их из распущенной древесины или иных растительных волокон — неделовой древесины, отходов лесоперерабатывающей промышленности, костры, соломы, камыша, хлопчатника. Наибольшее распространение получили древесноволокнистые плиты, получаемые из отходов древесины, которые изготовляют путем горячего прессования волокнистой массы, состоящей из древесных волокон, воды, наполнителей, полимера и добавок (антисептиков, антипиренов, гидрофобизирующих веществ). Для изготовления изоляционных плит применяют отливочную машину, снабженную бесконечной металлической сеткой и вакуумной установкой, где масса обезвоживается, уплотняется и разрезается на плиты необходимых размеров.
Древесноволокнистые плиты выпускают пяти видов: сверхтвердые, твердые, полутвердые, изоляционно-отделочные и изоляционные. Изоляционные древесноволокнистые плиты имеют длину 1200…3600 мм, ширину 1000…2800 мм и толщину 8…25 мм, плотность 250 кг/м3, предел прочности при изгибе 1,2 МПа и теплопроводность не более 0,07 Вт/(м °С). Наряду с изоляционными применяют плиты изоляционно-отделочные с лицевой поверхностью, окрашенной или подготовленной к окраске.
Древесно-стружечные плиты изготавливают путем горячего прессования массы, содержащей около 90% органического волокнистого сырья, как правило, специально приготовленной древесной шерсти и 7 -9 % синтетических смол. Для улучшения свойств плит в сырьевую массу добавляют гидрофобизирующие вещества, антисептики и антипирены.
Цементно-фибролитовые плиты представляют собой теплоизоляционный материал, полученный из затвердевшей смеси портландцемента, воды и древесной шерсти. Древесная шерсть выполняет в фибролите роль армирующего каркаса. По внешнему виду тонкие древесные стружки длиной до 500 мм, шириной 4…7 мм, толщиной 0,25…0,5 мм приготовляют из неделовой древесины хвойных пород на специальных древесношерстяных станках. Шерсть предварительно высушивают, пропитывают минерализаторами  (хлористым кальцием, жидким стеклом) и смешивают с цементным тестом по мокрому способу или с цементом по сухому (древесная шерсть посыпается или опыляется цементом) в смесительных машинах различного типа. При этом следят, чтобы древесная шерсть была равномерно покрыта цементом. Формуют плиты двумя способами: прессованием и на конвейерах, где фибролит формуют в виде непрерывно движущейся ленты, которую затем разрезают на отдельные плиты (подобно вибропрокату железобетонных изделий).
При прессовании плит удельное давление для теплоизоляционного фибролита принимают до 0,1 МПа, а для конструктивного — до 0,4 МПа. После формования плиты пропаривают в течение 24 ч при температуре 30…35°С.
Цементно-фибролитовые плиты выпускают длиной 2400…3000 мм, шириной 600… 1200 мм, толщиной 30, 50, 75, 100 и 150 мм. Цементный фибролит выпускают трех марок по плотности: Ф300, 400 и 500, теплопроводностью 0,09…0,15 Вт/(м-  °С), водопоглощением не более 20%. Фибролитовые плиты марки Ф300 применяют в качестве теплоизоляционного материала, марки Ф400 и 500 — конструкционно-теплоизоляционного материала для стен, перегородок, перекрытий и покрытий зданий.
Пористые и ячеистые пластмассы можно получать двумя способами: прессовым и беспрессовым. При изготовлении пористых пластмасс прессовым способом тонкоизмельченный порошок полимера с газообразователем и другими добавками спрессовывается под давлением 15…16 МПа, после чего взятую навеску (обычно 2…2,5 кг) вспенивают, в результате чего получают материал ячеистого строения.
При изготовлении пористых пластмасс беспрессовым способом полимер с добавками газообразователя, отвердителя и других компонентов нагревают в формах до соответствующей 5 температуры. От нагревания полимер расплавляется, газообразователь разлагается и выделяющийся газ вспенивает полимер. Образуется материал ячеистого строения с равномерно распределенными в нем мелкими порами.
Плиты, скорлупы и сегменты из пористых пластмасс применяют для теплоизоляции ограждающих конструкций зданий и поверхностей промышленного оборудования и трубопроводов при температуре до 70°С.
Изделия из пористых пластмасс на суспензионном полистироле по плотности в сухом состоянии делят на марки Д25 и 35 с пределом прочности при изгибе не менее 0,1…0,2 МПа, теплопроводностью 0,04 Вт/(м-  °С), влажностью не более 2% по массе. Такие же изделия на эмульсионном полистироле по плотности имеют марки Д50…200, предел прочности при изгибе не менее 1,0…7,5 МПа, теплопроводность не более 0,04…0,05 Вт/(м-  °С), влажность не более 1% по массе. Плиты из пористых пластмасс; изготовляют длиной 500…1000 мм, шириной 400…700 мм, толщиной 25…80 мм.
Наиболее распространенными теплоизоляционными материалами из пластмасс являются полистирольный поропласт, мипора и др.
Полистирольный поропласт — отличный утеплитель в слоистых панелях, хорошо сочетающийся с алюминием, асбестоцементом и стеклопластиком. Широко применяется как изоляционный материал в холодильной промышленности, судостроении и вагоностроении для изоляции стен, потолков и крыш в строительстве. Полистирольный поропласт, изготовленный из бисерного (суспензнойного) полистирола, представляет собой материал, состоящий из тонкоячеистых сферических частиц, спекшихся между собой. Между частицами имеются пустоты различных размеров. Наиболее ценными свойствами полистирольного поропласта являются его низкая плотность и малая теплопроводность. Полистирольный поропласт выпускают в виде плит или различных фасонных изделий, его производят плотностью до 60 кг/м3, прочностью при 10%-ном сжатии до 0,25 МПа и теплопроводностью 0,03… 0 04 Вт/(м- °С). Наиболее распространенный размер плит 1200X1000X100(50) мм.
Поропласт полиуретановый применяют для теплоизоляции ограждающих конструкций зданий и поверхностей промышленного оборудования и трубопроводов при температуре до 100°С. Получают его из полиэфирных полимеров в введением порообразующих и других добавок. Полиэфирные полимеры — это большая группа искусственных полимеров, получаемых с помощью конденсации многоатомных спиртов (гликоля, глицерина, пентаэритрита и др.) и главным образом двухосновных кислот — фталевой, малеиновой и др. По плотности в сухом состоянии маты из пористого полиуретана делят на марки Д35 и 50, теплопроводность их в сухом состоянии 0,04 Вт/(м- °С), влажность не более 1 % по массе. На основе пористого полиуретана выпускают также твердые и мягкие плиты плотностью 30…150 кг/м3 и теплопроводностью 0,022…0,03 Вт/(м- °С). Маты из пористого полиуретана изготовляют в виде плит длиной 2000 мм, шириной 1000 мм, толщиной 30…60 мм.
Мипора представляет собой пористый материал, получаемый на основе мочевиноформальдегидного полимера. Сырьем для производства мипоры является мочевиноформальдегидный полимер и 10%-ный раствор сульфанофтеновых кислот (контакт Петрова), а также огнезащитные добавки (раствор фосфорнокислого аммония 20%-ной концентрации). Мипору применяют для теплоизоляции строительных конструкций, промышленного оборудования и трубопроводов при температуре до 70°С. Для получения мипоры в аппарат с мешалкой загружают водный раствор мочевиноформальдегидного полимера и вспениватель, которые энергично перемешивают. Полученную пену спускают в металлические формы, которые направляют в камеры, где масса при температуре 18…22°С отвердевает за 3…4 ч. Полученные блоки направляют на 60…80 ч в сушила с температурой 30…50°С. Мипору выпускают в виде блоков объемом не менее 0,005 м3, пределом прочности при сжатии 0,5…0,7 МПа, удельной ударной вязкостью 400 МПа, водопоглощением 0,11% за 24 ч, теплопроводностью 0,03 Вт/(м-°С).

Литература
Строительные материалы и изделия: Учебник для инж.-экон. спец. строит, вузов. — 5-е изд., перераб. и доп.
ГОСТ 26633-2012 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия

Бетон на высококачественных заполнителях в возрасте 14 сут характеризуется пределом прочности при сжатии 24