1. Масса сухого образца из ракушечника равна 520 г. После насыщения его водой масса увеличивается до 680 г. Найти пористость, массовое и объемное водопоглощение, ракушечника, если истинная плотность 2,3 г/смЗ, а объем образца 400 смЗ.
Решение:
Массовое водопоглащение определяем по формуле:
Wм=mв-mсmс∙100%=680-520520∙100%=30,8%.
Объемное водопоглащение определяем по формуле:
Wо=Wм∙ρср , где ρср=mсV=520400=1,3 гсм3, тогда
Wо=30,8∙1,3=40%.
Пористость определяем по формуле:
П=1-ρсрρист∙100%=1-1,32,3∙100%=43,5%.
Ответ: П=43,5%; Wм=30,8%; Wо=40%.
2. Определить количество керамического кирпича, полученного из 20 мЗ глины, если средняя плотность кирпича 1710 кг/мЗ, средняя плотность сырой глины 1630 кг/мЗ, а влажность глины составляет 13 %. При обжиге сырца в печи, потери при прокаливании составляют 7 % от массы сухой глины.
Решение:
Масса сырой глины определяется по формуле:
mсыр.гл=Vгл∙ρсыр.гл=20∙1630=32600 кг.
Масса кирпичей, полученных из 20 м3 глины, равна:
mкирп=mсыр.гл1,13∙1,07=326001,13∙1,07=26962,2 кг.
Объем, полученных из 20 м3 глины, кирпичей равен:
Vкирп=mкирпρкирп=26962,2 1710=15,77 м3.
Чтобы определить количество керамического кирпича, полученного из 20 мЗ глины, необходимо общий объем кирпичей разделить на объем одного кирпича:
n=Vкирп0,25∙0,12∙0,065=15,770,25∙0,12∙0,065=8087 шт.
Ответ: из 20 м3 глины можно получить 8087 шт. керамического кирпича.
Вопросы
1. Как меняются свойства строительных материалов (с примером) под воздействием атмосферных факторов?
В зависимости от назначения, условий строительства и эксплуатации зданий и сооружений подбираются соответствующие строительные материалы, которые обладают определёнными качествами и защитными свойствами от воздействия на них различной внешней среды. Учитывая эти особенности, любой строительный материал должен обладать определёнными строительно-техническими свойствами. Например, материал для наружных стен зданий должен обладать наименьшей теплопроводностью при достаточной прочности, чтобы защищать помещение от наружного холода; материал сооружения гидромелиоративного назначения — водонепроницаемостью и стойкостью к попеременному увлажнению и высыханию; материал для покрытия дорог (асфальт, бетон) должен
иметь достаточную прочность и малую истираемость, чтобы выдержать нагрузки от транспорта.
Свойства строительных материалов и изделий классифицируют на четыре
основные группы:
· физические,
· механические,
· химические,
· технологические и др.
К химическим относят способность материалов сопротивляться действию химически агрессивной среды, вызывающие в них обменные реакции приводящие к разрушению материалов, изменению своих первоначальных свойств:
растворимость, коррозионная стойкость, стойкость против гниения, твердение.
Физические свойства: средняя, насыпная, истинная и относительная
плотность; пористость, влажность, влагоотдача, теплопроводность и др.
· Истинная плотность ρ — масса единицы объёма материала в абсолютно плотном состоянии.
· Средняя плотность ρср— масса единицы объёма в естественном
состоянии. Средняя плотность зависит от температуры и влажности.
· Насыпная плотность (для сыпучих материалов) — масса единицы
объёма рыхло насыпанных зернистых или волокнистых материалов.
· Пористость— степень заполнения объёма материала порами.
Пористость бывает открытая и закрытая.
Гидрофизические свойства стройматериалов:
· Водопоглощение пористых материалов определяют по стандартной
методике, выдерживая образцы в воде при температуре 20±2 °C. При этом вода не проникает в закрытые поры, то есть водопоглощение характеризует только открытую пористость. При извлечении образцов из ванны вода частично вытекает из крупных пор, поэтому водопоглощение всегда меньше пористости.
Водопоглощение используют для оценки структуры материала с помощью коэффициента насыщения kн. Он может меняться от 0 (все поры в материале замкнутые) до 1 (все поры открытые). Уменьшение kн говорит о повышении морозостойкости.
· Водопроницаемость — это свойство материала пропускать воду под
давлением.
· Водонепроницаемость материала характеризуется маркой W2; W4; W8; W10; W12, обозначающей одностороннее гидростатическое давление в кгс/см², при котором бетонный образец-цилиндр не пропускает воду в условиях стандартного испытания. Чем ниже kф, тем выше марка по водонепроницаемости.
· Водостойкость характеризуется коэффициентом размягчения kp =
Rв/Rс, где Rв — прочность материала насыщенного водой, а Rс — прочность
сухого материала. kp меняется от 0 (размокающие глины) до 1 (металлы). Если kp меньше 0,8, то такой материал не используют в строительных конструкциях, находящихся в воде.
· Гигроскопичность — свойство капиллярно-пористого материала
поглощать водяной пар из воздуха. Процесс поглощения влаги из воздуха
называется сорбцией, он обусловлен полимолекулярной адсорбцией водяного пара на внутренней поверхности пор и капиллярной конденсацией. С повышением давления водяного пара (то есть увеличением относительной
влажности воздуха при постоянной температуре) возрастает сорбционная
влажность материала.
· Капиллярное всасывание характеризуется высотой поднятия воды в
материале, количеством поглощённой воды и интенсивностью всасывания.
Уменьшение этих показателей отражает улучшение структуры материала и повышение его морозостойкости.
· Влажностные деформации. Пористые материалы при изменении
влажности меняют свой объём и размеры. Усадка — уменьшение размеров
материала при его высыхании. Набухание происходит при насыщении материала водой.
Теплофизические свойства стройматериалов:
· Теплопроводность — свойство материала передавать тепло от одной
поверхности к другой. При повышении температуры теплопроводность большинства материалов возрастает.
· Теплоемкость— то количество тепла, которое необходимо сообщить
1 кг материала, чтобы повысить его температуру на 1С. Для каменных материалов теплоемкость меняется от 0,75 до 0,92 кДж/(кг*С). С повышением влажности возрастает теплоемкость материалов.
· Огнеупорность — свойство материала выдерживать длительное
воздействие высокой температуры (от 1580 °C и выше), не размягчаясь и не
деформируясь. Огнеупорные материалы применяют для внутренней футеровки промышленных печей. Тугоплавкие материалы размягчаются при температуре выше 1350 °C.
· Огнестойкость — свойство материала сопротивляться действию
огня при пожаре в течение определённого времени. Она зависит от сгораемости материала, то есть от его способности воспламеняться и гореть. Несгораемые материалы — бетон, кирпич, сталь и т. д. Но при температуре выше 600 °C некоторые несгораемые материалы растрескиваются (гранит) или сильно деформируются (металлы). Трудносгораемые материалы под воздействием огня или высокой температуры тлеют, но после прекращения действия огня их горение и тление прекращается (асфальтобетон, пропитанная антипиренами древесина, фибролит, некоторые пенопласты). Сгораемые материалы горят открытым пламенем, их необходимо защищать от возгорания конструктивными и другими мерами, обрабатывать антипиренами.
· Линейное температурное расширение. При сезонном изменении
температуры окружающей среды и материала на 50 °C относительная
температурная деформация достигает 0,5-1 мм/м. Во избежание растрескивания сооружения большой протяжённости разрезают деформационными швами.
Морозостойкость строительных материалов:
· Морозостойкость — свойство насыщенного водой материала
выдерживать попеременное замораживание и оттаивание. Количественно
морозостойкость оценивается маркой. За марку принимается наибольшее число циклов попеременного замораживания до −20 °C и оттаивания при температуре 12-20 °C, которое выдерживают образцы материала без снижения прочности на сжатие более 15 %; после испытания образцы не должны иметь видимых повреждений — трещин, выкрашивания (потери массы не более 5 %).
Механические свойства: пределы прочности при сжатии, растяжении,
изгибе, сдвиге, упругость, пластичность, жёсткость, твёрдость.
· Упругость— самопроизвольное восстановление первоначальной
формы и размера после прекращения действия внешней силы.
· Пластичность— свойство изменять форму и размеры под действием
внешних сил не разрушаясь, причём после прекращения действия внешних сил тело не может самопроизвольно восстанавливать форму и размер.
· Остаточная деформация — пластичная деформация.
· Относительная деформация — отношение абсолютной деформации к
начальному линейному размеру.
· Модуль упругости — отношения напряжения к относительной деформации.
· Прочность— свойство материала сопротивляться разрушению под
действием внутренних напряжений, вызванных внешними силами или др.
Прочность оценивают пределом прочности — временным сопротивлением R, определённом при данном виде деформации. Для хрупких (кирпич, бетон) основная прочностная характеристика — предел прочности при сжатии. Для металлов, стали — прочность при сжатии такая же, как и при растяжении и изгибе. Так как строительные материалы неоднородны, предел прочности определяют как средний результат серии образцов. На результаты испытаний влияют форма, размеры образцов, состояния опорных поверхностей, скорость нагружения. В зависимости от прочности материалы делятся на марки и классы.
Марки записываются в кгс/см², а классы — в МПа. Класс характеризует
гарантированную прочность. Класс по прочности В называется временным
сопротивлением сжатию стандартных образцов (бетонных кубов с размером
ребра 150 мм), испытанных в возрасте 28 суток хранения при температуре
20±2 °C с учётом статической изменчивости прочности.
· Твердость — показатель, характеризующий свойство материалов
сопротивляться проникновению в него другого, более плотного материала.
· Истирание— потеря первоначальной массы образца при прохождении
этим образцом определённого пути абразивной поверхности.
· Износ— свойство материала сопротивляться одновременно
воздействию истирающих и ударных нагрузок. Износ определяют в барабане со стальными шарами или без них.
Технологические свойства: удобоукладываемость, теплоустойчивость, плавление, скорость затвердевания и высыхания.
Пример: Проводились испытания пенопластов в районах с умеренно
холодным климатом в течение десяти лет в условиях неотапливаемого
помещения. Оказалось, что внешний вид образцов заметно не изменяется.
Изменение линейных размеров и массы не превышают 1–2 %. Физико-
механические характеристики, водопоглощение и коэффициент
теплопроводности изменяются сравнительно мало. Отмечается, что
определяющее влияние на стабильность пеноматериалов повышенной кажущейся плотности оказывают свойства полимера-основы, у лёгких же закрытопористых пенопластов (ρ < 40 кг/м3) – ячеистая структура. Результаты испытаний пенопластов в районах с очень холодным (г. Якутск),
тёплым влажным (г. Батуми) и сухим жарким (г. Ташкент) климатом близки к значениям физико-механических свойств в умеренно холодном климатическом районе. При выдержке этого пенопласта в условиях тропического климата наоборот его прочностные показатели ухудшаются.
Однако в конструкциях пенополистирол ведёт себя иначе. При эксплуатации сэндвич панелей в районах с суровыми природно-климатическими условиями они подвергаются воздействию больших естественных перепадов температур. В связи с различием коэффициентов линейного расширения материалов (металлических обшивок и пенопласта), в панелях возникают значительные температурные напряжения, происходит разрушение пенопласта вблизи зоны склейки слоёв, что является одной из причин отслоения обшивок от заполнителя. Отмечается, что скорость температурных деформаций при разработке режимов испытаний определяется не годовыми, а суточными колебаниями температур (в осенне-весенний период), так как при годовом перепаде сдвигающие напряжения успевают релаксировать.
Результаты обследований показали, что проникновение влаги во внутреннюю полость конструкции с последующим воздействием знакопеременных температур оказывают разрушающее влияние на полистирольные пенопласты, вызывая снижение долговечности конструкции в целом. Однако пенополистиролы являются достаточно стойкими к воздействию атмосферных факторов. Прочностные характеристики после 5 лет экспонирования несколько понизились: предел прочности при сжатии на 5…11 %, при растяжении – на 17…25 %, изменения структуры, потери веса, эрозии не обнаружено. Отмечается некоторое повышение предела прочности при сжатии пенопласта ПСБ-С, связанное с процессами структурирования, которые наблюдаются в первые три года экспонирования, а в последующие два года преобладающими являются процессы деструкции. Для пенопластов в незащищённом виде наблюдается изменение цвета поверхностного слоя и внутригранульная эрозия. Установлено, что они нестойки к непосредственному атмосферному воздействию, но защищённые от дождя, ветра и ультрафиолета (условия близкие к эксплуатации) – сохраняют стабильность.

2. Какую форму и размеры имеют образцы из естественных каменных материалов при испытании их на сжатие?
Образцы из естественных каменных материалов при испытании их на сжатие могут быть кубической и цилиндрической формы.
Размеры образцов кубической формы: 5х5х5 см и др.
Размеры образцов цилиндрической формы: d=h=5;7;10;15 см.

3. Кратко изложить методы добычи и обработки природных каменных материалов.
Природные каменные материалы получают путем механической обработки скальных горных пород. При этом разрушается монолитность исходного сырья и частично его структура. В основе классификации природных каменных материалов лежит технология их производства.Весь комплекс работ по добыче каменных материалов называют горными работами. Разрабатываемые месторождения именуются карьерами, а выработанные пространства, образующиеся в процессе добычи ископаемых – карьерными выработками. Обычно при добыче полезных ископаемых попутно получают определенное количество непригодной для строительства так называемой пустой породы.
При выборе метода разработки учитывают местные условия, вид породы, глубину и характер ее залегания. Разработка горной породы в зависимости от условий залегания может быть открытая или подземная.Добыча твердых массивных горных пород ведется буровзрывным способом, менее твердые слоистые и трещиноватые породы разрабатываются буроклиновым и удароклиновым способами. Мягкие породы распиливают на блоки правильной геометрической формы специальными камнерезными машинами непосредственно на месте залегания породы. Машины особенно эффективны при подземных выработках слабых и мягких пород, например ракушечника, известковых туфов и т.п. Более твердые породы (мраморы, граниты) распиливают на штучный камень, блоки и плиты пилами со стальными дисками, армированными пластинками твердых сплавов или с абразивными порошками.
При этом образуется большое количество отходов от камнепиления. Утилизация и целесообразное их использование в промышленности и архитектурно-строительной практике – важная народнохозяйственная проблема.
Добычу рыхлых горных пород (песка, гравия) осуществляют открытым способом с помощью экскаваторов или гидромеханическим, при котором вода, подаваемая гидромонитором под большим давлением, разрыхляет грунт. Затем, после размыва, из пульпы выделяют готовую продукцию. Гравий со дна озер и прибрежной части морей добывают плавучими механизмами – драгами и землечерпалками.
Возможность выбора каменной породы и массового ее использования в строительстве зависит от уровня механизации современных процессов добычи и обработки природного камня. Так, механизированная добыча с помощью камнерезных машин возможна преимущественно для пород средней твердости и мягких. Поэтому в архитектуре зданий, возведенных в последние десятилетия, наблюдается преобладание травертинов, туфов, известняков и мраморов. Породы же твердого камня, добыча и обработка которых весьма трудоемка, используются ограниченно.
Природный камень, доставленный с карьеров, подвергается дальнейшей обработке, распиливанию и отделке для получения различных видов поверхности: грубой или сравнительно гладкой, в частности с применением шлифования и полирования. Для обработки используют пневматические инструменты и станки, с помощью которых получают необходимую фактуру: бугристую, рифленую, бороздчатую и др.Для по лучения щебня, каменной крошки, дробленого песка породы после их добычи подвергают дроблению и измельчению в камнедробилках с последующими операциями по фракционированию, обогащению, промыванию и т.д. Для получения крупно-, средне- и мелкозернистых минеральных материалов используют отходы, получаемые на карьерах или на камнедробильных заводах и установках. Особенно ценными отходами являются побочные продукты при распиловке и разделке при-родного декоративного камня (мрамора, гранита, кварцита). При смешивании с цементом из них вырабатывают крупные блоки, декоративные плиты и пр.
По виду обработки природные каменные материалы делят на следующие основные виды: грубообработанные (бутовый и валунный камень, щебень, гравий и песок); штучный камень и блоки правильной формы (для кладки стен и пр.); плиты с различно обработанной поверхностью (облицовочные для стен, пола и др.); профилированные детали (ступени, подоконники, пояски, наличники, капители колонн и т.п.); изделия для дорожного строительства (бортовой камень, брусчатка, шашка для мощения). По способу изготовления природные каменные материалы и изделия делятся на пиленые (стеновые камни и блоки, облицовочные плиты, плиты для пола и для мощения внутренних двориков) и колотые (бортовые камни, камни тесаные, брусчатка, шашка для мощения). Используя ударную и абразивную обработку, природному камню придают ту или иную фактуру.
Современные способы фактурной обработки естественного декоративного камня позволяют наиболее полно раскрыть его богатейшие архитектурно-художественные возможности. В зависимости от способа обработки лицевой поверхности каменных материалов их фактуры делят на ударные, абразивные и термообработанные. Ударные фактуры, получаемые обработкой поверхности механизированными, реже ручными, ударными инструментами, различают по характеру обработки и высоте рельефа: скальная (или фактура скалы) – более 50 мм, бугристая – более 5 мм, рифленая и бороздчатая – 1-3 мм, точечная – 0,5-2 мм.
Абразивные (гладкие) фактуры получают механизированным способом – распиловкой, фрезерованием и истиранием поверхности с применением абразивных материалов (шлифованием и полированием). Матовая гладкая поверхность может быть получена обработкой камня ультразвуком в водной среде. Шероховатую термообработанную (огневую) фактуру получают с помощью специальных термоинструментов.

4. Что представляет собой стеклопрофилит, и где его применяют? Представить его рисунки.
Стеклопрофилит представляет собой профилированное стекло П — образной формы. Изготавливается он из щелочно- силикатного стекла методом непрерывного вытяжения и последующего формирования стеклянного профиля. Для получения стекольной массы используются ультра современные печи, работающие на кислородном топливе. Расплав стекла из печи поступает непрерывной лентой на конвейер, где по мере застывания вальцами ему придается необходимая форма и толщина. Затем его охлаждают. В конце производственного процесса происходит нарезка стеклопрофилита до необходимой длины.
При таком методе изготовления профильного стекла ему можно придать фактурную поверхность, с различными степенями прозрачности, что позволяет получить массу дополнительных визуальных эффектов. Используя стеклопрофилит в архитектуре можно создавать уникальные светопрозрачные конструкции: стены из профильного стекла, крыши и офисные перегородки из стеклопрофилита.
Представим себе загородный дом с внешними стенами из профильного стекла. Днем все внутреннее пространство заполнено светом, нет ощущения замкнутости пространства и все это благодаря прозрачности стен из профильного стекла. Вечером от дома будет исходить мягкое свечение. Если же применить дополнительную подсветку стен, да еще и цветной стеклопрофилит, то тут уже фантазия не знает границ.
Дизайн со стеклопрофилитом позволяет выполнить любой замысел архитектора. У нового стеклопрофилита различная фактура: от легкой шагрени до крупных рифленых поверхностей. Этот материал может быть прозрачным или матовым, возможна окраска стеклопрофилита в любые цвета по шкале RAL. Объекты с использованием профильного стекла выглядят выигрышно и днем и ночью.
П — образная форма стеклянного профиля наделяет его массой преимуществ и обуславливает его прочность. Это позволяет при проектировании из стеклопрофилита различных конструкций, использовать его на большой длине до 7 метров без дополнительных креплений. Толщина стекла, в зависимости от серии стеклопрофилита 6 или 7 мм.
Закаленный стеклопрофилит может успешно применяться в местах большого скопления людей — крупных торговых центрах, стадионах. Вот некоторые преимущества закаленного стекла:
— при ударе рассыпается на маленькие осколки;
— увеличивается механическая прочность более чем в 5 раз;
— имеет высокую термическую стойкость, что позволяет использовать это стекло для фасадного остекления.
Конструкции из стеклопрофилита отличает «легкость» и «воздушность», по сравнению с другими материалами. Посмотрите на нашем сайте фотографии объектов с применением U-glass и вы убедитесь в этом сами.
При двойном монтаже стеклопрофилит обладает прекрасными теплоизоляционными свойствами. Если к светопрозрачной конструкции предъявляются дополнительные требования по теплопередачи, то возможно утепление стеклопрофилита специальным светопрозрачным материалом.

5. Способы защиты древесины от гниения и возгорания.
Древесину защищают от гниения, предварительно обрабатывая ее различными химическими веществами – антисептиками. При выборе вида антисептика необходимо принимать во внимание следующие требования: антисептики должны обладать высокой токсичностью по отношению к грибам, быть стойкими, должны хорошо проникать в древесину, не иметь неприятного запаха, быть безвредными для человека и домашних животных, не ухудшать физико-механические свойства древесины и не вызывать коррозии металлических соединений и креплений деревянных элементов.
Для антисептирования древесины используют водорастворимые, органикорастворимые и масляные антисептики, а также антисептические пасты.
Водорастворимыми антисептиками пропитывают древесину, которая в процессе эксплуатации будет защищена от непосредственного увлажнения и вымывающего действия воды. Ниже дана краткая характеристика наиболее распространенных антисептиков этой группы.
Фторид натрия – белый порошок без запаха, в растворе древесину не окрашивает и не снижает ее прочность, не вызывает коррозии металла. При взаимодействии с известью, мелом, цементом, гипсом образует малорастворимый токсичный фтористый кальций. Антисептик сильный, хорошо проникает в древесину, но легко вымывается водой. Применяют в растворах 3-4% концентрации для антисептирования элементов жилых, общественных и производственных зданий, а также изделий из древесины, стружек, опилок, камыша и торфа.
Кремнефторид натрия – белый и светло-серый порошок, по действию сходный с фтористым натрием. Применяют вместе с кальцированной содой, фтористым натрием.
Кремнефторид аммония – порошок белого цвета без запаха, в растворе древесины не окрашивает, прочность ее не понижает, повышает огнестойкость древесины, но вызывает слабую коррозию металла. По токсичности кремнефтористый аммоний превосходит фтористый натрий. Обычно применяют водный растворы 5-10% концентрации. Легко вымывается водой. Водные растворы этих антисептиков бесцветны, в связи с чем для контроля тщательности нанесения в них добавляют краситель.
Препарат ББК-3 – смесь борной кислоты и буры. Хорошо растворим, практически безвреден для людей.
Препараты ХХЦ (смесь хлористого цинка и натриевого или калиевого хромпика) и МХХЦ (смесь хлористого цинка, хромпика и медного купороса) трудно вымываются водой, но окрашивают древесины в желто-зеленый цвет и вызывают коррозию черных металлов. Применяют 3-5%-ные растворы. Относятся к токсичным веществам.
Препарат ГР-48 – антисептик на основе пентахлорфенола, без запаха, хорошо растворяется в воде. Его применяют в растворе 1-1,5%-ной концентрации для поверхностной защиты пиломатериалов, в частности, от синевы и плесени.
Органорастворимые препараты типа ПЛ (растворы пентахлорфенола в легких нефтепродуктах) и типа НМЛ (растворы нафтената меди в легких нефтепродуктах) являются высокотоксичными антисептиками, хорошо проникающими в древесины. Эти растворы следует применять в случаях необходимости введения в древесину трудновыщелачиваемых антисептиков без последующей сушки элементов конструкций и изделий.
Препараты НМЛ окрашивают древесину в зеленый цвет и затрудняют склеивание. В качестве растворителей применяют зеленое масло, мазут, керосин и сольвентнафту. Препараты ПЛ применяют также для усиления токсичности масляных антисептиков.
Масляные антисептики – каменоугольное масло, антраценовое масло, сланцевое масло и др. Перечислены продукты представляют собой жидкости темно-коричневого цвета с резким запахом и сильными антисептическими свойствами. Они не выщелачиваются водой, металл не коррозируют, но окрашивают древесину в темно-бурый цвет. Применяют для глубокой пропитки деревянных элементов, находящихся на открытом воздухе, в земле или воде (шпалы, части мостов, сваи, подводные сооружения и др.)
Антисептические пасты приготовляют из водорастворимого антисептика (фторид или кремнефторид натрия), связующего вещества (битума, глины, жидкого стекла и др.) и наполнителя (торфяного порошка). Пасты применяют для защиты деревянных элементов зданий, увлажнение которых происходит в процессе эксплуатации (концы балок, столбов и др.). Элементы открытых сооружений, обработанные пастой, защищают гидроизоляционным покрытием.
Деревянные строительные конструкции и изделия антисептируют различными способами: поверхностной обработкой антисептиками и последовательной пропиткой в горячей и холодных ваннах; пропиткой под давлением в автоклавах и обмазкой антисептическими пастами. В зависимости от назначения древесины и ее влажности применяют тот или иной способ антисептирования, причем глубина пропитки зависит как от способа антисептирования, так и от строения древесины.
Для защиты деревянных конструкций от возгорания строители должны принимать специальные меры. Конструктивные огнезащитные мероприятия сводятся к отдалению деревянных частей сооружений от источников нагревания и покрытию деревянных конструкций штукатуркой, асбестовым картоном и асбестоцементными листами. Кроме того, на деревянные конструкции наносят огнезащитные составы или пропитывают древесину химическими веществами – антипиренами. В качестве антипиренов применяют буру, хлористый аммония, фосфорнокислый натрий и аммоний, сернокислый аммоний.
Огнезащитные составы в виде красок или паст, приготовляемые из связующего вещества, наполнителя и антипирена, наносят на поверхность деревянных конструкций кистями, а также путем двукратного опрыскивания поверхности конструкций жидкими составами.
Огнезащитное действие антипиренов основано на том, что одни из них при нагревании древесины создают оплавленную пленку, закрываю доступ кислорода к древесине, другие при высокой температуре выделяют газы, которые препятствуют горению древесины.
Можно осуществлять комбинированную защиту древесины от возгорания и гниения путем добавления в огнезащитные составы антисептиков (фторид натрия и др.), не снижающие огнезащитных свойств составов.

6. Каковы свойства воздушной извести и где в строительстве она применяется?
На строительство поставляют воздушную известь в виде негашеной комовой (кипелки), негашеной порошкообразной (молотой кипелки) и гашеной (гидратной) порошкообразной (пушонки).
Негашеная комовая известь — мелкопористые куски СаО размером 5…10 см, получаемые после обжига сырья, средняя плотность 1600…1700 кг/м3. В зависимости от содержания оксида магния воздушную известь разделяют на кальциевую (70…90 % СаО и до 5 % МgО), магнезиальную (до 20% Мg0) и высокомагнезиальную или доломитовую (Мg0 от 20 до 40 %). Негашеную воздушную известь выпускают трех сортов. В зависимости от времени гашения извести всех сортов различают: быстрогасящуюся известь (время гашения до 8 мин); среднегасящуюся (до 25 мин), медленногасящуюся (свыше 25 мин).
Комовая негашеная известь — полуфабрикат для получения известкового теста, гидратной извести (пушонки) и молотой извести.Комовую известь перевозят навалом в закрытых вагонах и автомашинах. Хранят комовую известь на складе с деревянным полом, приподнятым над землей на 30 см. Недопустимо попадание на известь воды, иначе она начнет гаситься, разогреется и вызовет пожар. Тушить пожар водой на складе извести запрещается.
Негашеную порошкообразную (молотую) известь получают помолом комовой извести в шаровых мельницах. В известь при измельчении часто вводят в количестве 10…20 % гидравлических добавок (шлак, зола). Как и комовую, молотую известь без добавок делят на три сорта, с добавками — на два; насыпная плотность 900…1100 кг/м’3. 
Степень измельчения извести характеризуют зуют полными остатками на ситах № 02 и № 008, которое должны составлять соответственно не более 1,5 и 15% от массы просеиваемой пробы.При затворении водой молотая известь подобно гипсовым вяжущим образует пластичное тесто, а через 20…40 мин схватывался, так как вода затворения частично расходуется на гашение изести. При этом известковое тесто густеет, теряет пластичность и оыстро твердеет. При оптимальном расходе воды известь во время твердения сохраняет объем. 
Строительные растворы и изделия из золотой извести (благодаря меньшему количеству свободной воды) менее пористы, более прочны и водостойки. Важно и то, что при гашении известь (а значит, и раствор) разогревается, что облегчает работу с ней зимой. Молотая известь не дает отходов. 
Перед приготовлением раствора известь не гасят, а засыпают непосредственно в растворосмеситель, где она гасится в процессе приготовления раствора. 
Ускоряют твердение растворных смесей на молотой извести добавкой хлорида кальция, замедляют (в период схватывания) добавкой гипсового вяжущего, серной кислоты, ЛСТ. 
Хлорид кальция и гипсовое вяжущее повышают прочность раствора; замедлители твердения предохраняют штукатурку от появления на ней трещин.
Время твердения раствора регулируют количеством воды затворения (увеличение количества воды приводит к замедлению, а уменьшение к ускорению твердения раствора).
Плохо то, что порошкообразная негашеная известь, быстро соединяясь с водой и влагой воздуха, теряет качество (портится), превращаясь в гидратную известь. Поэтому известь перевозят на дальние расстояния в герметически закрытых контейнерах или многослойных бумажных мешках. Хранят ее в сухом складе, и мешках — не более 25 сут, в контейнерах — неограниченно.
Известковая пыль очень вредна для человека, поэтому все работы с известью должны быть механизированы, а помещения, где готовят растворы, должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией. Концентрация известковой пыли в воздухе не должна превышать 2 мг/м3. Работающие с молотой известью обеспечиваются пылезащитной одеждой, головным убором, рукавицами, респираторами и защитными очками.Молотую известь предохраняют от случайного попадания на нее воды, так как из-за бурного выделения теплоты и вскипания воды возможен опасный выброс порошка извести.
Молотую известь применяют в растворах для надземной кладки и штукатурки, для производства известковых вяжущих и красок, в качестве добавки к растворам для ускорения твердения (особенно зимой), для отделочных известково-гипсовых растворов.Молотую известь с активными минеральными добавками применяют в штукатурных растворах для подземной части зданий и в растворах, твердеющих во влажных условиях.
Гидратная известь (пушонка) — гашеная известь в виде белого порошка заводского изготовления. 
Гасят известь в пушонку в аппаратах — гидраторах, в которых выделяющиеся теплота и водяной пар используются для превращения комовой извести в тонкий рыхлый порошок. Крупные неиогасившиеся частицы отсеивают. 
Влажность гидратной извести должна быть не более 5%; насыпная плотность — 400…450 кг/м3. Дисперсность извести характеризуют остатками на ситах № 063 и № 008, которые дожны быть соответственно не более 2 и 10%. Выпускают двух сортов.
Хранят известь в силосах или бункерах; перевозят в цементовозах, контейнерах, бумажных мешках или навалом.Применяют гидратную известь для производства известковошлаковых и других вяжущих веществ, получения известковых красок и в качестве разбавителя в цветных растворах, приготовления кладочных и штукатурных растворов, предназначенных для надземной части зданий.
Известковое тесто—паста плотностью 1300…1400 кг/м3 — образуется при гашении комовой извести избыточным количеством воды.
Нормально гашеная известь, которая увеличилась в объеме не менее чем в 3 раза, называется жирной; известь, увеличившаяся при гашении в объеме менее чем в 2,5 раза, называется тощей. 
Чем меньше в известковом тесте непогасившихся частиц, тем выше его качество. Чем жирнее и чище от примесей известковое тесто, тем оно больше присоединяет к себе песка при приготовлении растворов. 
Перевозят известковое тесто (и молоко) в автоцистернах.
Воздушную известь применяют для приготовления кладочных и штукатурных растворов как самостоятельное вяжущее, так и в смеси с цементом; при производстве силикатного кирпича и силикатобетонных изделий; для получения смешанных вяжущих (известково-шлаковых, известково-зольных и др.) и для красок.

1 Масса сухого образца из ракушечника равна 520 г После насыщения его водой масса увеличивается до 680 г